喷射冶金中气力输送设备的工艺设计

七十年代炼钢工艺科学中的突出成就是在炼钢生产中广泛地应用炉外精炼技术,而喷射冶金则是炉外精炼的重要手段。这种技术目前应用于铁水预处理、钢水精炼和向炉内喷吹的强化冶炼,其冶金效果十分显著。 气力输送的工艺设计、首先要了解粉料的特性(品种、粒度配比、物理化学性能等)和输送条件(喷吹的粉量、总的送粉时间、最大送粉速度),然后进行工艺方案设计。     

两段式喷吹煤粉工艺的实践研究

两段式喷吹煤粉工艺具有保护炉内焦炭强度、降低高炉料柱压差的特点,有利于提高煤粉喷吹量、强化高炉冶炼,同时还可以降低高炉大喷煤对焦炭质量的苛刻要求。两段式喷吹煤粉工艺在某钢铁公司日产达到约3 200t的高炉实施,通过对风口焦炭、高炉尘及高炉操作指标的分析,考察了两段式喷吹煤粉工艺的应用效果。工业实践表明:该工艺能有效地保护焦炭强度,改善高炉炼铁的各项技术指标。     

脱硫多孔枪在攀钢的应用

介绍了攀钢采用2孔Y型、T型喷枪及3孔Y型喷枪进行炉外脱硫试验的情况,分析了喷吹压力、 喷吹速度、粉气比等工艺参数以及喷枪类型对脱硫效果的影响。     

高炉喷吹燃料的热量分析(高炉喷吹燃料分析之三)

在分析高炉喷吹燃料冶炼过程中,以理论燃烧温度作为炉缸热状态的标志;以理论燃烧温度控制燃料的喷吹数量,并作为喷吹燃料效果追求的终极目标是错误的。本文针对热量方面以鞍钢炼铁厂的冶炼实践进行分析,并提出了衡量高炉热状态的标志。     

钙基、镁基脱硫剂的脱硫极限

对喷吹各种钙基，镁基脱硫剂的铁水炉外脱硫体系进行了系统的热力学分析，并通过理论计算得到了各喷吹体系的脱硫极限，理论分析认为，各喷吹体系都有很强的脱硫能力。喷吹Mg/CaO和Mg/CaC2的铁水炉外脱硫体系具有相同的脱硫能力，其脱硫极限可达到10^-7%，从技术经济性及工艺方面考虑，工业生产中喷吹Mg/CaO进行铁水炉外脱硫更合理。     

关于采用喷吹法提高矿热电炉生产率及降低电耗的思考

分析了矿热电炉现行工艺的弱点，指出借助空心电极向炉内喷吹气体及粉剂对强化冶炼的作用。采用喷吹工艺可扩大熔锅区，使生产率提高并实现以碳代电，降低成本。     

电炉节电新技术——喷射冶金的试验与运用

本文以滚珠钢为例,对喷射冶金新技术在电弧炉炼钢中钢液与成品的增氮量、脱氧率、钢的质量等问题进行了讨论。指出以氮代氩,既经济又可行,特别是对冶炼含氮的高铬高锰钢吹氮具有明显的效果。同时,着重从实践中阐述了喷吹在电弧炉炉内节约冶炼电耗的基本原理。通过实例的计算,说明了喷射冶金,是电炉节电、改革电炉炉内工艺的有效手段。     

AOD炉喷吹CO_2代替部分Ar或O_2脱碳保铬的热力学分析

AOD炉冶炼不锈钢工艺主要通过喷吹大量的O_2和Ar实现脱碳保铬。钢铁行业每生产1 t钢的CO_2排放量约为1.57 t,若能将排放的CO_2捕集回收并用于钢铁生产过程中,不仅可以节能减排,还可降低冶炼成本。通过热力学计算验证了CO_2代替Ar或O_2喷吹冶炼不锈钢的可行性,同时分别对不同元素的氧化升降温、不同C含量及CO_2喷吹量条件下的反应速率、脱碳深度、保铬效果进行计算,分析CO_2代替O_2脱碳保铬的热力学过程。结果表明在高碳区喷吹CO_2-O_2混合气体有利于AOD冶炼过程脱碳保铬。随着CO_2比例的增加保铬效果随之提高,而脱碳速率随之降低。但是,提高CO_2喷吹量时熔池内脱碳反应速率过慢,引起熔池温度偏低,CO_2喷吹比例应控制在20%～40%(体积分数)之间。     

钢水炉外脱硫效果的分析与评价

本文根据现场７５９炉生产数据，运用数理统计方法，科学地分析和评价了合成渣吹氮，喷吹多功能粉剂，喷吹硅钙粉和喷吹稀土粉４种炉外精炼方法的脱硫效果，为选择脱硫率较高的钢水炉外脱硫方法提供参考。     

高炉富氧鼓风情况下煤粉在炉缸内的燃烧

用非短缺的廉价煤制备的煤粉代替焦炭的工艺可能性、经济性及效果,已为许多分析研究所证实。按照拉姆方法进行的计算表明,在苏联高炉作业的现代工艺条件下,即富氧鼓风、喷吹天然气、高度强化冶炼等工艺条件下,每吨生铁喷吹270千克煤粉取代天然气。因降低天然气耗量可补偿炉缸温度的变化,即     

铁水脱硫全气动小车走行式扒渣机

1.内容简介铁水炉外喷吹脱硫是现代钢铁生产中日益广泛应用的新技术。它可以有效的提高钢的质量、增加品种,减轻冶炼负担,改善炼钢经济技术指标。高炉应用炉外脱硫,能明显提高产量降低焦比。铁水炉外喷吹脱硫过程中,扒除浮在熔     

高炉喷吹天然气的探讨

本文利用重钢高炉喷吹天然气的实际资料,并参考国外的有关文献,着重论述了高炉喷吹天然气后炉缸煤气成分与数量、温度与热交换、还原过程、热滞后性、煤气分布及煤气压差等冶炼过程的变化特点,喷吹天然气的经济效益,提高天然气喷吹效果的途径;还对我国高炉喷吹天然气的前景进行了探讨。     

150 t量子电弧炉CO2喷吹工艺的影响研究

为降低全废钢量子电弧炉出钢氮含量、优化电弧炉冶炼性能、减少电弧炉冶炼碳排放量,通过对量子电弧炉喷吹工艺进行优化改进,采用CO₂喷吹工艺替代原始喷吹工艺以实现上述目标。在150 t量子电弧炉上进行了大量CO₂喷吹工艺试验,分别对比了改进工艺前后的电弧炉出钢氮含量、冶炼电耗、冶炼周期、碳排放等性能指标的变化趋势。试验结果表明：使用CO₂喷吹工艺后,电弧炉出钢氮质量分数降低30.6×10^-6、冶炼电耗降低5.6 kWh/t、冶炼周期缩短3.2 min、平均出钢碳氧积降低了4.4×10^-4、渣中FeO质量分数降低了4.5百分点、碳排放降低8.4%。通过将CO₂载气喷吹碳粉工艺与Ar+CO₂动态混合底吹工艺结合应用于电弧炉炼钢中能够有效降低钢水出钢氮含量、冶炼电耗、碳排放量等性能指标,优化量子电弧炉喷吹工艺。     

电硅热法冶炼FeMo70工业试验

利用现有高钒铁生产设备，采用硅热炉外法加电热喷吹冶炼工艺，可生产出符合ＧＢ３６４９－８７中ＦｅＭｏ７牌号的钼铁、经济效益明显。     

150 t钢包精炼炉喷粉脱硫的试验研究

介绍了150t LF-IR炉喷吹CaO粉和CaSi粉进行钢水精炼脱硫的情况,给出了喷吹CaO粉和CaSi粉的工艺参数,比较了喷吹这两种粉剂的脱硫效果,分析了影响脱硫效果的因素。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

强化高炉喷吹的初步认识

理论燃烧温度不是喷吹效果的唯一条件。在热风温度高于900℃的情况下,高炉喷吹数量和效果主要取决于炉况顺行情况。提高冶炼强度是提高喷吹量和效果的主要因素。在鞍钢目前原料条件下,冶炼强度可提高到1.1以上。调整风口长度不仅可以活跃炉缸中心,而且有利于活跃炉缸边缘,达到活跃整个炉缸的作用。缩短风口长度和大料批是强化高炉冶炼的必然趋势。改进造渣制度及减少渣量对高炉强化具有十分重大的意义。在鞍钢可以从改进炉渣性能着手。提高烧结矿及渣中氧化镁含量,可使初、终渣稳定,高炉顺行,焦比降低,产量提高。     

底吹炉炼铜渣选矿与渣贫化工艺对比

概述了底吹熔池炼铜技术的发展背景与现状,简述底吹炉炼铜渣选矿工艺和炉外分离电炉贫化工艺,针对国内中小型铜冶炼企业的发展需求,对两种工艺从一次性建设投入、炉渣后继处理成本、铜收率及经济效益等方面进行对比分析,并得到初步对比结论。     

高炉喷吹烟煤

首钢试验高炉为了扩大喷吹煤源,进行了试验.建立了独立的煤粉制备和高压喷吹系统,于1978年6月15日开始喷吹烟煤试验.本文叙述了试验的情况,着重讨论了喷吹烟煤的安全问题和保证安全喷吹所采取的措施,并对喷吹煤粉后对高炉冶炼的影响作了简要阐述.试验历时三个多月,设备运转正常,大幅度降低了焦比.喷吹过程中高炉顺行,炉况稳定,生铁质量很好.在同样的冶炼条件下,烟煤煤粉的效果与无烟煤相似.实践证明,只要有相应的安全措施,烟煤煤粉完全可以做为现代高炉的正常喷吹燃料,并可安全使用.