国外某渣选硫化铜精矿加温铁氧化酸浸试验研究

针对国外某渣选硫化铜精矿，采用加温铁氧化酸浸工艺回收其中铜，考察了氧化剂用量、浸出温度、浸出时间、初始硫酸浓度、液固比等因素对渣选硫化铜精矿中Cu浸出率的影响。结果表明，适宜的浸出条件为：氧化剂赤铁矿用量0.2 g/g_矿、浸出温度85℃、浸出时间6 h、液固比5∶1、初始硫酸浓度200 g/L,此时铜浸出率可达97.96%。不同类型氧化剂验证试验结果表明，赤铁矿和磁铁矿在酸浸体系中均有较好的氧化性，可实现渣选硫化铜精矿中铜在中温条件下浸出，且三价铁化合物纯度越高，铜氧化浸出效果越好。     

硫化银在[Bmim]HSO_4-Fe_2(SO_4)_3-硫脲体系中的浸出动力学

通过试验研究了硫化银在[Bmim]HSO4-Fe2(SO4)3-硫脲体系中的浸出动力学。试验考察了硫脲浓度、搅拌强度、浸出温度对银浸出率的影响,研究结果表明,硫脲浓度对银浸出率影响较大,银的浸出率随硫脲浓度增大呈直线增长趋势,当浓度达到0.16mol/L后,增长趋势减缓。提高温度能显著提高银浸出速率和浸出率,当温度从298 K升至328 K时,浸出率由61.21%提高至82.91%,所需浸出时间也由18 h缩短至15 h;搅拌强度对银浸出率有一定影响,但影响有限。浸出动力学研究表明,采用外扩散控制动力学方程和内扩散控制动力学方程分别进行拟合,表明银浸出过程在298~328 K温度范围内符合"未反应核收缩"模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出过程的表观活化能为27.99 kJ/mol。     

合成富铟铁酸锌中铟的硫酸浸出行为研究

为了给富铟铁酸锌中铟的高效回收提供参考,以铟浸出率为评价指标,研究了人工合成富铟铁酸锌硫酸浸出的工艺条件及其动力学模型。结果表明：合成富铟铁酸锌的粒度在0150~0045 mm范围内变化对铟浸出率影响较小,浸出反应温度、浸出时间、搅拌速度对铟浸出率影响较大,较理想的浸出反应温度为85 ℃、浸出时间为60 min、搅拌速度为300 r/min;该浸出反应符合未反应缩核模型,其表观活化能E_a为53555 kJ/mol。     

刚果(金)硫化钴铜矿热活化—硫酸浸出工艺研究

针对刚果（金）硫化钴铜精矿矿物组成复杂、直接酸浸效果较差等物料特性,研究了热活化-硫酸浸出工艺来强化有价金属铜、钴的回收,取得了理想的浸出效果。试验结果表明,当硫化钴铜精矿、氧化钴矿和无水碳酸钠质量配比为1 GA6FA 3 GA6FA 0.4,于500℃温度下热活化2 h,所得焙砂在初始硫酸浓度为1.25 mol/L,液固比为5 GA6FA 1 mL/g,浸出为温度80℃,搅拌转速为300 r/min的条件下反应时间5 h,钴的浸出率为98.51%、铜的浸出率为97.80%,试验采用的工艺可实现硫化钴铜精矿中钴和铜的高效回收利用。      

硫化铟氧化酸浸与常规酸浸的动力学比较

为了提高硫化铟的浸出率,从研究硫化铟常规酸浸、高锰酸钾或双氧水氧化酸浸的晶粒参数、表观活化能、反应级数的变化规律入手,对不同状态下硫化铟的浸出动力学进行了研究。结果表明：①硫化铟浸出反应的表观活化能、反应级数、晶粒参数,在常规酸浸状态下分别为35.6 kJ/mol、0.770、0.576,高锰酸钾氧化酸浸状态下分别为13.9 kJ/mol、0.390、0.366,双氧水氧化酸浸状态下分别为17.5 kJ/mol、0.220、0.466。②硫化铟常规酸浸的铟浸出率对浸出温度、硫酸初始浓度的变化比较敏感;而硫化铟氧化酸浸的表观活化能和反应级数均大幅度下降,化学活性显著增强,反应速率明显加快,浸出温度和硫酸初始浓度对铟浸出影响的敏感度下降。③硫化铟的常规酸浸及氧化酸浸动力学模型符合n＜1的Avrami方程,常规酸浸受化学反应与扩散混合控制,而氧化酸浸则受扩散控制,因此,强化搅拌扩散有利于提高铟浸出率。     

含锌高炉瓦斯泥浸出过程动力学研究

为研究高炉瓦斯泥硫酸浸出锌过程的动力学,以河北某高炉瓦斯泥为原料进行了硫酸浸出试验,分别考察了浸出温度、硫酸浓度对浸出过程锌浸出率的影响。随着浸出温度的升高和硫酸浓度的增加,锌浸出率逐渐提高,浸出速率降低。采用Avrami动力学模型对锌浸出过程进行模拟,结果表明,浸出过程符合n=0.160 4的Avrami动力学模型,反应表观活化能为10.02 kJ/mol,说明浸出过程受扩散控制,因此要提高浸出效率,应加强扩散效应。提高硫酸浓度或升高反应温度,加速了溶液中的反应过程和传质过程,锌浸出率提高。试验结果为湿法浸出过程动力学以及固废资源化利用后续研究和生产实践提供了一定的理论依据。     

控制电位氯气浸出高冰镍动力学研究

研究了60—100℃的温度范围内在CuCl_2-NaCl体系中控制电位氯气浸出高冰镍的动力学。实验结果表明,该浸出过程很近似地符合有副反应或中间产物对主反应速率过程产生影响的数学模型。实验研究了反应温度、初始铜离子浓度、浸出电位、颗粒粒径等因素对浸出过程的影响,发现一定浸出电位下,浸出速率主要取决于反应温度和溶液初始铜离子浓度。反应的表观活化能为93.34kJ/mol,表明浸出反应速度是由化学反应控制。用电化学机理能较好地解释浸出过程反应机理。     

铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素浸出试验研究

在原材料化学成分和物相组成分析的基础上,对微波辅助浸出某铜含量为12.67%、锌含量为9.85%的铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素的可行性进行了研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间对Cu、Zn浸出率的影响,结果显示,在硫酸浓度为5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h条件下,铜、锌浸出率分别为95.11%、95.92%。对浸渣分析表明,浸渣主要为残余的碳及铁硅酸盐,铁酸铜、铁酸锌经硫酸浸出后生成磁铁矿,浸渣中部分大颗粒碎裂成较小颗粒,且颗粒表面有裂缝和孔产生,浸渣疏松多孔。     

盐酸—三氯化铁选择性浸出含铋铜精矿分离铜铋

采用盐酸与六水合三氯化铁体系浸出含铋铜精矿分离铜铋,浸出液水解沉淀制备氯氧铋产品,水解后液可通过硫化沉淀回收其中的铜。结果表明,铜铋分离最佳浸出条件为HCl 2mol/L,每公斤矿所属FeCl_3·6H_2O量为320g,液固比3∶1,浸出温度70℃,浸出时间3h。此条件下,铋的浸出率大于95%,铜精矿含铋由2.97%降至0.2%,符合行业标准。浸出液经中和水解可得到含铋大于65%的氯氧铋产品。     

闪锌矿精矿加压酸浸过程探讨

探索闪锌矿精矿高压酸浸的反应机理,制备一种相对纯净的闪锌矿,并在添加铁离子和不添加铁离子两种情况下对其进行高压酸浸试验.在浸出体系中没有铁元素时,闪锌矿浸出速度很慢.如在氧分压0.3MPa,温度160℃下浸出180min,锌的浸出率也仪有11.06%.在浸出体系中加人铁元素后,闪锌矿浸出速度加快了.在上述例子的条件下,锌的浸出率达到62.55%.然而,温度低于150℃,铁元素并没表现出对闪锌矿浸出的促进作用.锌的浸出速度曲线和亚铁离子氧化速度曲线的趋向是一致的,尽管两者不按比例变化.闪锌矿的浸出速度随着浸出体系中铁元素浓度的增大而不断增大,但当铁离子达到一定浓度后,闪锌矿的浸出速度不再有明显的增大.在一定的反应条件下,铁(或其他变价金属元素)的氧化是高压酸浸过程不可或缺的步骤,并且在一定范围内,铁离子的浓度决定了浸出的速度,对浸出机理进行了阐述.