云南某铅冶炼厂烟化烟尘中锌的物相分析

在铅锌烟尘中锌主要以氧化锌、金属锌和砷酸锌的形式存在。采用正交、单因素试验方法用火焰原子吸收光谱分析法研究铅锌烟尘中各种成分锌含量的测定。结果表明,氧化锌占总锌含量的93.958%,金属锌占总锌含量的0.7441%,砷酸锌占总锌含量的5.3059%。     

不同废镀锌板炼钢烟尘联合浸出实验研究

对两种废镀锌板炼钢烟尘进行了物相分析,发现其中的锌主要以氧化锌和铁酸锌的形式存在。氧化锌烟尘采用两段浸出工艺,中性浸出段始酸浓度为0g/L,酸性浸出段的始酸浓度为20g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出工艺,始酸浓度为180g/L时浸出终点酸浓度为86g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌的含量为15.31g/L,含铁为0.83g/L。     

从还原挥发氧化锌烟尘中提锌、铟工艺研究

为了从还原挥发的氧化锌烟尘中提锌、铟, 设计了浓酸熟化、三段浸出、萃取提铟、中和除杂工艺流程, 经探索试验和周期试验结果表明: 锌浸出率为99.63%, 铟浸出率为95.13%, 铟萃取率为99.63%, 铁、砷、锑的脱除率(%)分别为: 85.01、95.22、94.92, 流程畅通, 运行稳定, 达到了有效回收锌、铟和脱除杂质的目的, 可为处理类似氧化锌烟尘提锌、铟建厂提供参考。     

两种废镀锌板炼钢烟尘的联合浸出

研究两种废镀锌板炼钢粉尘联合浸出过程。氧化锌烟尘采用两段浸出,中性浸出段始酸浓度为0,酸性浸出段的始酸浓度为20 g/L。铁酸锌烟尘采用一段高温浓酸浸出,始酸浓度为180 g/L时浸出终点酸浓度为86 g/L。两种烟尘联合浸出,铁酸锌烟尘浸出液中的余酸满足4.3倍的氧化锌烟尘浸出,铁在氧化锌烟尘酸性浸出段水解进入浸出渣而除去。联合浸出锌的浸出率铁酸锌烟尘为80.73%,氧化锌烟尘为90.06%。浸出液中锌含为15.31 g/L,铁含量为0.83 g/L。     

重有色金属冶炼中砷的脱除与回收

介绍了铜、锡、铅、锌重有色金属冶炼过程中砷的分布和脱除情况.铜冶炼的脱砷重点在铜电解液的净化,主要采用电解法和溶剂萃取法,而铜冶炼过程中火法脱砷研究较少.锡精矿含砷0.5%～5.5%,一般在熔炼前进行焙烧脱砷,而冶炼过程中产生的高砷烟尘则采用电热回转窑焙烧法或湿法脱砷.铅锌冶炼过程脱砷的研究集中在高铅砷转炉烟尘、铅阳极泥及次氧化锌的脱砷研究.     

新疆某铅锌浮选尾矿综合回收氧化锌矿试验研究

新疆某铅锌浮选尾矿锌含量低,细粒级矿物中锌分布率高,属于低品位难选氧化锌矿。试验针对该尾矿中氧化锌矿的回收利用开展了大量探索试验,确定了先浮选、浮选粗精矿重选、重选中矿和尾矿酸浸的试验方案,其中浮选重选联合闭路试验可得到含锌35.98%、含SiO_2 13.17%、锌回收率26.73%的锌精矿,该锌精矿可并入硫化锌精矿直接销售;重选中矿和尾矿进行酸浸试验,浸出率大于80%。浮选—重选+酸浸工艺锌总回收率达到65%以上,实现了尾矿中锌资源的回收利用。     

云南某铅冶炼厂铅锌烟尘中金属铅/氧化铅/砷酸铅的分析

采用正交、单因素试验方法及火焰原子吸收光谱分析方法研究云南某铅冶炼厂铅锌烟尘中金属铅、氧化铅和砷酸铅物相的含量。试验结果表明,浸出氧化铅的主要影响因素为乙酸浓度,最佳条件为乙酸浓度20%,常温振荡30 min。浸出金属铅的主要影响因素为硝酸铜的浓度,最佳条件为Cu(NO3)2浓度9 g/L,常温振荡1 h。浸出砷酸铅的主要影响因素水浴温度,最佳条件为NaOH浓度70 g/L,水浴温度60 ℃,浸出时间30 min,添加适量蔗糖(5 g/L)和抗坏血酸(2 g/L)。在最佳浸出条件下测得铅锌烟尘三种物相铅含量中氧化铅中的铅占38.00%,金属铅占7.86%,砷酸铅中的铅占54.14%。     

铅锌烟尘中铅的物相分析

铅锌烟尘中铅主要以氧化铅、金属铅和砷酸铅的形式存在。实验以云南某铅厂生产的铅锌烟尘为实验原料,利用乙酸、硝酸铜、氢氧化钠、蔗糖和抗坏血酸等化学试剂,使用正交实验和单因素实验方法,设计在多种条件组合下浸出铅锌烟尘中各种成分铅的实验。通过火焰原子吸收光谱法检测浸出液中铅的含量从而得出浸出各组分铅的最佳条件。通过实验得出铅锌烟尘中砷酸铅的质量分数为21.25%,氧化铅质量分数为10.91%,铅的质量分数为2.01%。     

从锌精矿焙烧烟尘中浮选回收锌

硫化锌精矿高温氧化焙烧过程所产的烟尘成分复杂,主要有氧化锌外,还含有铁酸锌及锌、镉的硫化物和硫酸铅等.该种焙烧烟尘的二次焙烧处理工艺存在着环境污染等一系列无法彻底解决的问题.本文首次进行了焙烧烟尘的浮选试验研究,分别考察了捕收剂种类及用量、浮选pH值、浮选时间及起泡剂用量等因素对浮选的影响.试验结果表明,烟尘水洗后经多段浮选,获得了较好的浮选效果,浮选尾矿含硫<1.5%,达到了硫化锌与其它含锌矿物分离的目的.     

重有色金属冶炼中砷的脱除与回收

介绍了铜、锡、铅、锌重有色金属冶炼过程中砷的分布和脱除情况。铜冶炼的脱砷重点在铜电解液的净化,主要采用电解法和溶剂萃取法,而铜冶炼过程中火法脱砷研究较少。锡精矿含砷0.5%~5.5%,一般在熔炼前进行焙烧脱砷,而冶炼过程中产生的高砷烟尘则采用电热回转窑焙烧法或湿法脱砷。铅锌冶炼过程脱砷的研究集中在高铅砷转炉烟尘、铅阳极泥及次氧化锌的脱砷研究。     

低共熔溶剂电解沉积制备金属锌研究进展

低共熔溶剂作为一种新型溶剂,具有高导电性、电化学窗口宽、良好的溶解性等特点.其成本低廉,在室温下就可以进行金属的电解沉积,且得到的金属质量好,在作为氧化物的电解沉积溶剂方面有着广阔的应用前景.概括了近年来用于氧化锌电解沉积的几种低共熔溶剂体系,分析比较了不同体系中氧化锌的溶解情况;总结了氧化锌-低共熔溶剂体系的电导率及...     

钙化合物对碱焙烧氧化锌矿的影响

为了检验钙化合物的存在对氧化锌矿碱熔融焙烧过程的影响,选择了纯物质ZnCO3、SiO2、PbO2分别与NaOH反应,分析了焙烧熟料的物相结构。结合氧化锌矿碱熔融焙烧熟料和熟料溶出渣的物相结构分析,得到了钙化合物在碱熔融焙烧反应中的产物物相,难溶的Ca2SiO4和Ca2PbO4降低了硅和铅的提取率,而Na2ZnSiO4的存在降低了锌和硅的提取率。最后讨论了碱焙烧过程中ZnCO3、SiO2、PbO2和钙化合物发生的化学反应。      

云南兰坪低品位氧化锌矿氨浸渣可浮性试验研究

针对云南兰坪高碱性脉石型低品位氧化锌矿,陈启元教授课题组提出了"循环氨浸—萃取—酸性电积"新工艺,此工艺中氨浸后得到的浸出渣(简称氨浸渣)主要含有闪锌矿、锌铁尖晶石和部分未浸出的氧化矿(主要是菱锌矿),氨浸渣中锌含量较高,导致新工艺的总锌回收率低于80%。为此,对氨浸渣进行浮选处理,期望回收闪锌矿和未浸出的氧化矿,以提高整个工艺锌的总回收率。采用硫化—黄药浮选法,将氨浸渣中的闪锌矿和氧化锌同时进行富集。研究结果表明,氨浸渣经过球磨预处理后,采用一次粗选、两次扫选、两次精选,得到品位为22.16%、回收率为68.97%的锌精矿,经"浸出—氨浸渣浮选"工序处理后锌总回收率达92.57%。     

利用湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备铁红

湿法炼锌工业中产生的沉铁渣的资源化利用,长期以来是备受关注的问题,渣的堆积容易对环境产生污染。目前主流的三种沉铁方法中的赤铁矿法所产生的赤铁矿渣具有较高的利用回收价值,对其的资源化利用,具有较高的研究价值。本文以湿法炼锌赤铁矿渣为实验对象,探究其在一定条件下使用酸洗浸出的方法制备高纯度铁红颜料的可行性,针对其中主要的杂质硫、锌等,以及不同含铁物相的去除与转化,研究了温度、时间、酸度、液固比对杂质脱除效果的影响。结果表明,在酸度8 g/L硫酸、温度220 ℃、时间3 h、液固比为6 mL/g工艺条件下可获得较好的脱杂提纯效果,可将沉铁渣铁含量由58%提高至66.5%以上,渣中主要杂质硫脱杂率在70%以上,锌等其余杂质脱除率在90%以上。     

挥发氧化锌粉的相对还原性及其影响因素研究

鉴于回转窑还原挥发氧化锌粉表现出的还原性及其对后续冶炼工艺的影响, 提出了氧化锌粉相对还原性的概念和表征方法, 并进行了挥发氧化锌粉相对还原性及其影响因素的试验研究。结果发现, 挥发氧化锌粉的相对还原性与其中不溶硫、铁、铅含量之间存在正相关关系。ZnS, ZnFe₂O₄, PbS是影响其相对还原性的主要物相; 氧化锌粉的相对还原性越低, 氧化锌粉中锌浸出回收越高。根据生产实践情况, 提出了氧化锌粉相对还原性的控制指标。     

从炼铁烟尘的氧化锌浸出渣中电积提取铅的研究

炼铁烟尘经挥发窑处理后得到的窑挥发物的主要成分为氧化锌和氧化铅,本研究以此挥发物提取锌后的浸出渣为试验原料,用碳酸钠将硫酸铅转化为碳酸铅,再用氟硅酸浸出,浸出液电积得到金属铅。氧化锌浸出渣中铅的转化浸出率在96%以上,整个工艺过程无废弃物外排。     

锌冶炼中氟氯的脱除方法

湿法锌冶炼中,随浸出进入系统的氟、氯离子影响电解的正常进行。因此含氟氯高的氧化锌烟尘的资源化利用受到制约,另外对电解液净化要求高的大极板电积技术的应用也受到影响。分析了氟、氯离子对湿法炼锌系统的危害及在锌冶炼过程的走向。阐述了从锌固体物料和硫酸锌溶液中脱除氟、氯离子的方法。建议湿法系统采用铜渣法除氯,重点研究联合钙盐法和萃取法的除氟方法,加大针铁矿法同时除氟氯的研究。     

块状低品位氧化锌矿浸出新技术研究

针对氧化锌块矿直接柱碱浸时锌的浸出率偏低的问题, 将块矿破碎到2 mm以下, 与5%的水泥混合, 制粒并固化, 得到直径在5～8 mm之间的颗粒。固化3、10、45 d的颗粒再进行浸出, 锌的最大浸出率分别为91.6%(浸出7 d内)、89.1%(浸出25 d内)、76.4%(浸出25 d内)。减少固化时间能够缩短反应时间、增加颗粒中锌的溶解以及减少浸出剂中初始锌浓度的影响。实验表明颗粒最少需固化3 d。动力学研究表明, 浸出过程受浸出剂通过脉石层的扩散控制, 表观速率常数分别为3.33×10^-2 d^-1、9.18×10^-3 d^-1、5.82×10^-3 d^-1。     

某铅锌多金属矿铅锌分离试验研究

对复杂的某铅锌多金属矿进行了铅锌分离研究。分析了矿石的化学组成和铅锌物相,查明了矿石中铅、锌、金、银矿物的种类及粒度嵌布特征,采用优先浮选流程,以氧化钙和硫酸锌抑制硫、锌,用SN-9作捕收剂得到合格铅精矿,以硫酸铜活化锌得到合格锌精矿,铅、锌回收率分别达到94.06%和86.80%,伴生的金银富集于铅精矿和锌精矿。