对氧化镁渣冶炼的几点认识

MgO是高炉渣四大组分之一,它的变化对炉渣的物理和化学性质影响较大.炉渣中MgO的来源,其一是原料中带入,其二是外加含MgO熔剂.我厂烧结矿及炉渣中MgO经历由低→高→适中的过程.现根据我厂多年生产实践,就MgO渣冶炼的几个问题分析如下:一、烧结矿和高炉炉渣中MgO变化的状况从1963～1981年我厂烧结矿MgO和高炉炉渣中MgO变化情况及原燃料特点大致可分以下几个阶段.     

锰铁高炉使用MgO炉渣几个问题的分析

总结了高 MgO 炉渣在锰铁高炉中的作用;高 MgO渣对渣量的影响;渣中 MgO 与 MnO 的关系以及锰铁高炉配加 MgO 的方法。将白云石配加在烧结矿中加入高炉。高炉渣中 MgO含量以控制在6—9%为宜,并在不增加渣量或少增加渣量情况下,可较大幅度地降低渣中 MnO 含量,提高锰回收率。认为锰铁高炉采用高 MgO 炉渣的工艺是合理的。     

MgO含量对龙钢高炉渣黏度影响的实验研究

以龙钢高炉渣为基本成分配制合成渣,测定不同MgO含量下的炉渣黏度.实验结果表明,适当提高高炉渣中的MgO含量,可以降低炉渣黏度,改善炉渣流动性,有利于高炉顺行.     

转炉炉渣中MgO含量的控制实践

 通过对炉渣中MgO饱和度的计算及MgO含量对溅渣护炉和脱磷的影响分析,得出炉渣中MgO含量过高是造成脱磷能力降低的主要原因。采取降低炉渣中全铁含量、优化配镁方案、改进加料模式等措施,降低了炉渣的饱和度和过饱和度,满足了溅渣护炉对炉渣中MgO含量的要求的前提下提高了低磷钢的一次做成率。     

w(MgO)对高炉高铝渣高温性能的影响

在实验室条件下研究了w(MgO)对高炉高铝渣高温性能的影响,利用旋转法测定炉渣的黏度,利用变形法测定炉渣的熔点.研究结果表明:当高炉渣中w(Al2O3)＞17 %时,w(MgO)应控制在12 %,二元炉渣碱度控制在1.05,这样的高炉渣具有较低的熔点和较好的流动性,同时也有较强的脱硫能力;w(MgO)对高炉高铝渣的熔点...     

高炉炉渣熔化温度及液相生成热力学分析

为了研究温度、二元碱度、Al2O3含量和MgO含量对高炉渣熔化温度和液相生成特性的影响,结合炼铁生产中典型的高炉渣成分,利用Factsage集成热力学数据计算系统计算并绘制出了不同组分高炉渣渣系四元相图,并根据试验计算所得结果,分别分析了温度、二元碱度、Al2O3含量和MgO含量这4种因素对高炉渣熔化温度及炉渣液相区变化的作用规律,并结合生产实际给出了高炉冶炼中适宜的炉渣碱度、炉渣中合理的MgO及Al2O3含量。     

低钛高炉炉渣的流动性能研究

根据宣钢高炉冶炼条件采用RTW熔体物性测定仪,并以现场含钛高炉渣为基准,进行炉渣的黏度试验;研究不同的碱度、MgO和Al2O3含量对低钛高炉渣流动性能的影响。结果表明:试验用4种不同碱度炉渣黏度η-T曲线具有短渣特性,随炉渣碱度升高,炉渣η-T曲线短渣特性增强;在相同温度条件下炉渣黏度基本随碱度的升高而降低;MgO在一定范围内能起到降低炉渣黏度的作用,但MgO含量超过11%时,炉渣黏度随MgO含量的升高而增大;在试验条件下,低钛炉渣Al2O3含量对炉渣流动性质影响较小,生产中炉渣温度应保证在1400℃以上,炉渣Al2O3含量可以适当选高。     

高Al2O3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%～11%;提出了合理添加MgO的新型工艺.     

改善高炉高Al2O3低(MgO)/(Al2O3)渣系流动性研究

针对国内高炉炼铁原料中Al_2O_3含量不断提高和高炉炉渣中(MgO)/(Al_2O_3)偏高的情况,通过相图分析和对比高(MgO)/(Al_2O_3)和低(MgO)/(Al_2O_3)渣的炉渣粘度和熔化性温度,提出了当高炉采用低(MgO)/(Al_2O_3)渣制度时应采取的冶炼措施。分析表明,炉渣中MgO含量低时,可以通过适当提高二元碱度和炉渣过热度的方法保证炉渣的流动性,但二元碱度不易超过1.25,否则炉渣熔化性温度超过1 380℃,高炉操作抗波动能力下降。     

MgO在高炉内的还原和挥发

一、前言 MgO具有良好的高炉冶炼特性,现正逐渐为人们所认识,高炉渣中的MgO过去认为5～6%合适,如今已普遍地把MgO提高到8～10%以上。涞钢高炉渣中MgO高达24～26%,过去认为炉渣中MgO超过20%时,炉渣过粘,脱硫能力极低,无法正常冶炼。涞钢渣中那么高的MgO(配料计算高达29～30%MgO)被看作高炉冶炼的禁区。可是涞钢100m~3高炉多年生产的实践表明:渣中25%左右MgO不仅正常冶     

高炉渣适宜镁铝比分段管控的分析与应用

 为了给现代高炉渣适宜镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))提供理论依据，定性定量地指导高炉操作，针对高炉渣的适宜镁铝比问题展开研究。首先，分析了高炉渣中MgO的必要性，即在现代化大高炉的冶炼条件下，随着高Al2O3外矿用量的增加，炉渣中含有适宜的MgO是必须的。炉渣合理镁铝比可根据Al2O3质量分数不同进行分段管控：当渣中w(Al2O3)小于14%时，MgO可根据生产要求添加；w(Al2O3)为15%～17%时，适宜的镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))应控制在0.40～0.50，但需注意炉温的影响；当渣中w(Al2O3)大于18%时，适宜的镁铝比应控制在0.45～0.55。在理论分析与试验研究的基础上，进行了工业化应用试验。试验期炉渣镁铝比由0.51降低至0.47，高炉焦比由363.39降低至357.82 kg/t，综合燃料比由495.23降低至试验期的494.18 kg/t，取得了良好的技术经济指标，证明了现代高炉渣镁铝比分段管控技术的正确性和可应用性。     

基于正交法的高炉渣排碱试验研究

为了改善高炉渣的排碱能力,通过正交法设计试验研究了不同炉渣碱度、MgO含量、Al2O3含量和温度对炉渣排碱能力的影响,并使用Factsage软件对试验用渣的黏度进行了计算。结果表明：碱度是影响炉渣排碱能力最重要的因素,温度次之,MgO、Al2O3含量变化对试验结果的影响较小;温度、碱度、MgO含量的升高都不利于排碱;具有较强排碱能力并可满足高炉冶炼要求的炉渣条件是：碱度R为0．90,MgO质量分数为8．00％,Al2O3质量分数为15．。0％～17．00％,炉渣温度为1500℃。     

鞍钢高炉炉渣粘度的研究与优化

在试验室对鞍钢高炉炉渣粘度进行了系统的研究与优化，选取高炉生产中的实际渣样作为实验基础渣样，以CaO、SiO2、Al2O3、MgO含量和二元碱度(R2)为因素，采用只改变某一因素，固定其他因素的交叉因素法，配制出不同碱度、不同MgO含量和不同Al2O3含量的渣样，分别进行粘度和熔化性温度的测定。结果表明：鞍钢高炉炉渣的最佳碱度R2应该在1.05～1.10，MgO含量在8％～10％，Al2O3含量小于14％。     

超高Al2O3含量高炉渣的黏度及脱硫行为

基于诚德镍业450 m3高炉冶炼的高Al2O3含量的红土烧结矿原料组成及炉渣特征,采用分析纯配置高Al2O3含量的高炉渣,并通过吊丝旋转黏度测定系统及高温拉曼光谱法研究w(MgO)及w(Al2O3)对炉渣黏度及脱硫的影响.结果表明,当炉渣二元碱度稳定在1.03时,调整w(Al2O3)或w(MgO)可以降低炉渣的黏度及改善脱硫效果.     

碱度和Al2O3含量对高炉渣性能的影响

以鞍钢高炉渣为基础,在实验室条件下研究碱度、Al2O3和MgO含量对炉渣粘度和熔化性温度的影响,确定了鞍钢高炉合理的炉渣成分范围为：碱度R2 1．05—1．10,Al2O3含量小于14％,MgO含量8％-10％。     

韶钢炼铁高Al2O3炉渣的冶炼特点

通过对高A12O3炉渣来源的分析，提出控制炉料A12O3的主要措施．当A12O3含量达到16％—18％的情况下，高炉采用高MgO、低碱度的造渣制度后，炉渣流动性改善，炉况顺行，同样获得较高的技经指标．     

高铝炉渣熔化性温度的研究

由于矿石资源的变化,武钢高炉炉渣中Al2O3含量从原来的14%左右上升到16%左右,渣型结构发生了很大的变化。通过对高炉高Al2O3炉渣熔化性温度的试验研究,分析了炉渣中MgO含量、Al2O3含量及二元碱度RO对炉渣熔化性温度的影响以及配加CaF2后熔化性温度的变化。结果表明:Al2O3含量每增加1%时,炉渣熔化性温度平均提高4.4℃;MgO含量对熔化性温度的影响不大;二元碱度RO每增加0.05时,炉渣熔化性温度平均提高8℃;在炉渣中配加了CaF2后,Al2O3含量的变化对炉渣的熔化性温度影响较小。     

高炉高铝低钛渣的熔化性

在Al2O3的质量分数为15.14%~18.14%,TiO2的质量分数为2%~5%的范围内研究了普通高炉渣的熔化特性。应用正交试验方法,以水钢现场高炉渣为主要原料,适当配加分析纯的Ca(OH)2、MgO、SiO2、Al2O3和TiO2化学试剂调整炉渣的组成成分,采用炉渣熔化特性测试仪半球点法测定炉渣的熔化温度。试验结果表明:渣中碱度和Al2O3含量增加,炉渣熔化性温度升高;TiO2含量增加,炉渣的熔化性温度明显下降;适当提高渣中TiO2和MgO含量可避免因Al2O3含量升高而引起的熔化性温度上升;炉渣的熔化性温度在1 320~1 400℃之间,熔化性良好。     

济钢高炉高Al2O3炉渣渣系优化试验研究

以济钢现场高炉渣样为基准,采用正交设计方法,设计了25组试验方案,研究了w（Al2O3）为15%～23%的高炉炉渣性能,结果表明,济钢高炉炉渣中Al2O3不宜超过20%,MgO不宜超过12.5%。