尿素合成塔衬里维修总结

我公司原以重油为原料,年产合成氨50 kt,尿素80 kt(设计生产能力110 kt/a,采用水溶液全循环工艺),经过多次改造已形成180 kt/a合成氨生产能力,2套尿素装置仅通过适当增加     

尿素装置节能降耗技术改造

0前言 安徽三星化工有限责任公司目前有2套尿素生产装置,二期尿素生产装置的设计生产能力为54kt／a,多年来先后通过“4改6”及“6改10”技术改造,使该装置生产能力提高到了130kt／a。2008年,本公司为节能降耗对合成氨系统全面实施“系统能量优化”。通过系统的工艺优化,实现氨尿平衡,使合成氨生产能力达到200kt／a,配套尿素产能达到340kt／a,作为“能量优化”项目的一部分,     

刘化B套尿素装置技改总结

1概述 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目，1992年投入生产运行。该尿素装置采用水溶液全循环工艺，中压系统为预分离＋预蒸馏流程，设计生产能力为130kt／a，当时受限予合成氨生产能力，蒸发系统配置为80kt／a。经过多年的摸索和调整，2002年前装置生产能力达到370～380t／d。     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

焦炉气联产粗醇的探讨与实施

我厂现有两套合成氨系统。一套以新余钢铁有限责任公司焦炉气为原料 ,设计能力为年产60 kt合成氨 (以下简称老系统 )。另一套以无烟块煤为原料 ,设计能力为年产 80 kt合成氨 ,并配一套设计能力为 1 0 kt/ a粗醇装置 (以下简称新系统 )。由于 2 0 0 0年尿素市场竞争激烈 ,销售价格低于成本价。我厂新系统和尿素系统于今年 6月底停车 ,只有老系统和甲醛装置继续生产。老系统产的氨作为商品氨销售。虽然我厂甲醛装置总的生产能力为年产 3 0 kt以上 ,且供不应求 ,但是一方面因新系统停车联醇装置也处于停车状态 ,另一方面甲醇价高货源又特紧张 ,…     

CB-9型低变催化剂在我公司的应用

0引言 我公司是以天然气为原料生产尿素、液体CO2的中型化工企业,现有主要产品生产能力为：合成氨100kt／a、尿素170kt／a、食品级CO2 10kt／a。合成氨装置有2套,产能均为50kt／a,1套是1998年建成投产的,另1套是2006年建成投产的。     

水溶液全循环法尿素装置改造总结

0前言 山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司尿素系统有2套水溶液全循环法装置,生产能力分别为100kt／a和200kt／a。为满足合成氨产量能在现有基础上增加30t／d的需要,尿素生产能力必须得到相应的提高。2#尿素装置自2002年投运以来,运行比较正常,无需大的改造;1#尿素装置是在2003年由原60kt／a尿素装置改造而成,     

刘化（集团）公司B套尿素装置日产850 t技改总结

1 存在的问题 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目,于1992年投入生产.该装置采用水溶液全循环工艺,中压系统为预分离＋预蒸馏流程,循环系统设计生产能力为130 kt/a.由于受合成氨生产能力所限,蒸发系统配置为80 kt/a.经过多年的摸索和调整,2002年前装置生产能力达到370～380 t/d.     

预分离器的实际操作问题

湖北潜江华润化肥有限公司原合成氨生产能力只有25kt／a。1993年投资建成1套水循环尿素装置，生产能力为60kt／a，后来由于其它方面原因没有运行。2001年企业改制后，对合成氨系统进行改造，生产能力逐渐达到100kt／a，尿素装置也在2005年3月开车，后经几次改造，现生产能力达到450t／d，而预分离装置也是在2006年10月最后一次技改并入系统，本文就预分离器操作问题进行浅析：     

预分离-预蒸馏工艺和一吸塔外冷器技术的运用

我公司现有2套水溶液全循环法尿素装置,第1套为1974年建老尿素装置,设计能力110kt/a;第2套建于1990年,设计能力130 kt/a,经多次改造,2套装置的总产能已达到300 kt/a。在2008年公司进行年增产合成氨60 kt、尿素113 kt的改造中,在第2套尿素装置的一段循环     

川化尿素装置废水处理技术综述

0概述 川化是我国第一个五年计划期间建设的第一家国产化中型化肥厂,经过近50年的建设与发展,已成为以生产化肥为主的综合性特大型化工企业,主要装置生产能力为年产合成氨600kt、尿素1 000kt、三聚氰胺100kt,其中尿素生产能力分别由不同工艺和规模的3套装置构成.     

甲醇节能降耗增产增效改造总结

我厂以德士古水煤浆加压气化技术为气头,年产合成氨100kt。1999年又投资建设了1套甲醇装置（二期续接项目）,生产能力为100kt／a。因甲醇市场火爆,尿素市场相对低迷,2003年对甲醇装置进行了扩产改造,设计扩产改造后产能达到120kt／a。     

回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置运行小结

O前言河南晋开集团武陆绿宇化工有限公司(以下简称绿宇化工公司)年生产能力为80kt合成氨,联产20kt甲醇、130kt尿素,有2套操作压力为0.8MPa变换装置(l套采用全低变工艺,l套采用中串低变换工艺)。经过多年运行,变换装置已出现诸多弊病并存在隐患,如设备超期服役,出现老化、腐蚀、泄漏;蒸汽消耗高;系统阻力大;压缩机电耗高;停车频繁;不能满负荷运转等。为此,2010年H月,绿宇化工公司淘汰了原2套变换装置,新建了l套设计能力为配套80kt/a合成氨的2.1MPa无饱和热水塔全低温变换装置,现运行能力达到配套130kt/a合成氨。     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

尿素系统改造总结

0 前言 丰喜集团公司临猗分公司拥有3家合成氨厂、1家尿素分厂、1家甲醇分厂，具有年产总氨400kt、尿素600kt、甲醇150kt的生产能力。合成氨生产以白煤为原料，采用固定床造气技术。尿素分厂有3套尿素装置，均采用水溶液全循环法生产尿素。为降低氨耗、提高产量、增加公司的经济效益，     

氨合成系统双塔并联改造运行总结

公司2004年底已形成两套合成氨和尿素系统装置,合成氨生产能力达165kt／a。为了进一步扩大规模、提升竞争力,于2006年底新增1台MH92机型压缩机,在其它设备未变的情况下并于2006年对2^#系统合成岗位在原Φ1000mm合成塔的基础上并联了1台Φ800mm合成塔,使公司合成氨生产能力提升至180kt／a。     

灰粘聚粉煤气化技术浅析

1概况 我公司一期化肥装置始建于1972年，现生产能力为合成氨100kt／a、尿素165kt／a；二期化肥装置1995年12月开工建设，现生产能力为合成氨80kt／a、尿素130kt／a。一期化肥装置煤造气选用的是固定床间歇制气工艺，原料为无烟块煤或焦炭。该技术存在能耗高、效率低、“三废”治理难度大等问题。二期化肥装置在设计上虽有较大改进，制气采用了富氧连续气化技术，对环境污染有所减轻，     

尿素装置循环水系统改造总结

山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司下辖2家合成氨厂,有4套尿素生产系统,其中1套采用二氧化碳汽提法工艺,3套采用水溶液全循环生产工艺,具有年产综合氨750kt,尿素1000kt的生产能力。临猗分公司第1套尿素系统于1991年5月建成投产,设计能力为400kt/a。2001年11月,第1套尿素系统全面扩能改造完成投产,扩建后设计能力150kt/a,仍然采用水溶液全循环法,但     

水溶液全循环法尿素装置的改造

安徽晋煤中能化工股份有限公司现有合成氨和尿素生产装置各2套,年产合成氨250kt、甲醇120kt和尿素400kt。随着公司合成氨生产能力的扩大以及受甲醇市场不景气的影响,生产中液氨盈余较多,提高尿素产量迫在眉睫。2#尿素装置采用CO2汽提工艺,受高压圈的制约,扩产改造的空间极其有限;1#尿素装置采用水溶液全循环法工艺,经过多次扩产改造,虽然总体上已具备800t／d的生产能力,但是因改造不彻底,制约生产的“瓶颈”部位较多,尚未达到技改产量目标,还有进一步优化调整的空间。