大型锻件内部孔隙性缺陷修复规律的研究

为减少大型锻件由于孔隙性缺陷导致的报废，本使用物理模拟方法，研究了大型锻件内部孔隙性缺陷修复的可靠性及修复的规律。研究证明孔隙性缺陷在高温下可以完全自修复，并且缺陷修复取决于缺陷状态值，当缺陷状态值小于此缺陷的修复临界状态值时，修复过程才能进行。完成缺陷完全自修复需要一定的时间。上述规律能够用于指导修复大型锻件中的孔隙性缺陷。     

冷焊技术在铸件缺陷修复中的应用

通过对R152—1100—16工件上铸造缺陷的修复实践，介绍了“冷焊”技术在铸造缺陷修复工程中的应用及工艺过程，为同类零件的修复提供了依据。     

高温塑性变形中孔隙性缺陷自修复机理

通过物理模拟研究20MnMo材料内部孔隙性缺陷的修复过程,建立了孔隙性缺陷高温修复的修复再结晶机理。将孔隙性缺陷修复分为3个阶段:修复再结晶晶粒形核准备、修复再结晶晶粒形核、修复再结晶晶粒长大和改建,其中修复再结晶形核主要存在3种方式。孔隙性缺陷修复再结晶机理的提出对深入研究塑性变形中缺陷修复以及塑性变形对性能的影响作用具有重要理论意义,对缺陷修复规律在生产实际中应用具有重要的实用价值。     

钢质环氧套筒修复技术在长输管道工程应用探讨

由于环境、施工和第三方施工，管道产生腐蚀、机械损伤和焊接缺陷，导致管道泄漏失效事故。管道行业应用补板、堆焊、B型套筒等焊接类修复技术，存在风险等级高、现场焊接缺陷、工程成本高和修复质量不稳定问题。钢质环氧套筒技术特点在一定程度上克服上述问题。随着高钢级大口径天然气管道工程建设，对管道修复质量、时效性以及环焊缝缺陷修复提出更高要求。结合管道修复技术优劣性分析，阐述了环氧钢套筒修复技术工程应用情况和研究进展，梳理总结关键技术要点、瓶颈问题以及研究方向，有助于管道企业科学、高效开展管道管理和应急抢修工作。     

长输管道管体缺陷修复技术选定原则探讨

管道制造、施工和运行中可能产生金属损失、裂纹、变形和焊缝缺陷，对于管道安全运行造成风险隐患。我国长输管道环境条件复杂，管道企业应选定高效适用的修复技术。针对打磨、补板、堆焊、A/B型套筒、钢制环氧套筒、复合材料、机械夹具和换管等技术，介绍了其适用范围和施工技术要点。根据管道缺陷类型和严重程度，阐述了管道管体缺陷修复技术选定原则，提出了钢质环氧套筒和复合材料修复技术需解决的瓶颈问题和研究方向。     

激光快速修复Ti-6A1-4V合金的显微组织与力学性能

针对Ti-6A1-4V合金在加工和服役过程中的损伤特点，对Ti-6A1-4V合金锻件的3种典型误加工缺陷——槽缺陷、面缺陷和体缺陷进行了激光快速修复研究。激光修复区与锻件基体形成致密冶金结合，Al、V合金元素由锻件基体到激光修复区均匀分布，无宏观偏析。激光修复区组织为粗大原始∥晶粒内分布细长的α针及编织细密的a＋β板条组织，呈现典型的魏氏结构，热影响区组织从锻件的等轴α＋转变β组织逐步过渡到魏氏（a＋β）组织。对预制有3种类型缺陷的激光修复试样进行室温静载拉伸试验和硬度测试，结果表明修复试样的拉伸性能达到锻件标准（HB5224-1982）。激光修复试样的硬度和强度高于锻件基体，而塑性则低于锻件基体。因此，激光修复区和锻件基体可看作是一种“强＋弱”的组合，这与二者的显微组织是相对应的。     

激光成形修复技术在航空铸件修复中的应用

航空用结构钢、不锈钢、高温合金、钛合金等铸件多为复杂薄壁结构，铸件质量控制难度大，导致成本增加，加工周期往往难于保证。对于铸造过程中的冶金缺陷、铸件误加工缺陷以及零件服役过程中形成的损伤缺陷，采用激光成形修复技术进行修复是恢复零件使用性能，降低制造成本，缩短交货周期，延长使用寿命，节约能源和资源的有效途径。本文结合作者的研究成果，介绍激光成形修复技术及其发展现状。     

机床导轨面缺陷修复技术的分析

通过对机床导轨面缺陷修复的几种传统焊补方法的介绍及对各种方法不同特点的分析,确定机床导轨面缺陷修复局限性的存在原因.同时,对一种新出现的铸造缺陷修复技术及其设备铸造缺陷修补机,进行了实践操作实验和试棒的显微组织分析,说明用铸造缺陷修补机修复机床导轨面缺陷是符合质检标准的,证明了缺陷修补机在铸件缺陷修复方面是值得推广的一项新技术.     

在役管道焊接修复缺陷研究

长输管道在运行过程中，经常要对发生穿孔的位置进行修复，修复的位置则可能成为管道安全运行的薄弱环节。通过试验研究，对在役管道的焊接修复位置采用X射线探伤和分解，对焊接中产生的缺陷进行总结分析，确定缺陷对管道安全运行的影响。     

低合金钢焊接结构的维修特点

研究了在修复机构、机械和工程设施的钢结构时进行焊接维修工作的特点。描述了修复工作过程中最常使用的清除缺陷、开坡口的方法，焊接修复工艺，焊接修复时所使用的焊接材料，焊接接头质量检验方法。     

飞机用钛合金零件的激光快速修复

针对TC4钛合金锻件误加工造成的铣槽和面尺寸超差进行了激光快速修复研究。修复区与锻件基体之间形成致密冶金结合，修复区组织为柱状原始声晶界内编织细密的α＋β网篮组织，晶内α板条的宽度〈1μm。修复过程中发现粉末状况、激光加工参数影响到修复区中气孔、层间或道间熔合不良等缺陷的形成，通过采用粉末真空干燥处理、优化工艺参数等方法获得了修复区内无气孔、熔合不良等缺陷的修复试样。修复试样的室温静载拉伸性能测试结果表明，其抗拉强度达到1000MPa，屈服强度达到925MPa，延伸率为8．0％，接近锻件本体性能。     

采用CO2保护焊修复因连杆断裂造成的缸体缺陷

铸铁缸体在长期的使用过程中，由于机械故障或保养不当而造成的损坏是多种多样的。其中尤其以连杆断裂而造成的损坏较为常见。此类缺陷修复工艺要求较高，如操作不当，非但修复不好，反而易造成缺陷的范围扩大，是较为棘手的疑难焊接问题。在实际工作中，采用CO２保护焊对此类缺陷进行修复，经多例尝试，获得了成功。１修复工艺及参数１．１镶块补焊法因此类缺陷大部分原基体材料已粉碎成多块，若逐个补焊，一则费工费料，二则易造成应力集中而产生裂纹。故舍弃原基体材料，另加工一块低碳钢板作镶块来代替。１．２工艺参数CO２保护焊，…     

大型锻件内部缺陷的修复研究

总结分析了影响大型锻件内部探伤缺陷修复的因素 ,提出修复对象的选择原则 ,给出了缺陷修复的有关工艺参数 ,并通过修复实例进行了验证 ,得到了较理想的结果     

搅拌摩擦固相修复技术研究现状及发展方向

金属结构件在生产和使用过程中易出现裂纹、孔洞和沟槽等缺陷,搅拌摩擦焊具有热输入量小、焊接变形小和焊接效率高等优点,在金属材料修复领域具有巨大的发展潜力。首先总结了搅拌摩擦焊修复的修复性能和特点。由于搅拌摩擦焊修复仅能修复裂纹及体积较小的沟槽等缺陷,对于其他类型缺陷难以有效修复。针对搅拌摩擦焊修复的局限性,介绍了基于搅拌摩擦焊原理的搅拌摩擦点焊修复和搅拌摩擦增材修复。搅拌摩擦点焊修复分为回填式搅拌摩擦点焊修复、填充搅拌摩擦焊修复和摩擦塞焊修复,主要用于匙孔等孔洞类缺陷的修复。阐述了各类搅拌摩擦点焊修复的工作原理、修复接头性能和强化方式,并对比分析了各类工艺的不足之处。搅拌摩擦增材修复分为复合增材修复和增材搅拌摩擦沉积修复,主要用于大面积、大体积类表面缺陷的修复,论述了各类搅拌摩擦增材修复的作用机制、沉积层性能和工艺特点。最后对搅拌摩擦点焊修复和搅拌摩擦增材修复存在的问题及未来发展方向进行了展望。     

齿轮泵的快速修复方法研究

本文针对齿轮泵在生产应用中通常出现的各种缺陷，探讨了其快速修复技术，结果表明，电弧喷涂技术和表面粘涂技术，既能满足齿轮泵快速修复的技术要求，又使成本最低，本文主要介绍其修复工艺。     

铸铁熔焊用微合金化铸铁同质焊材研究进展

对缺陷铸件实施挽救修复具有显著的经济效益和社会效益.阐述了铸件缺陷挽救修复的必要性,指出对铸件缺陷挽救修复是绿色铸造的重要环节,在阐明铸铁件熔焊修复技术现状的基础上,分析了微合金化铸铁同质焊材的技术特点和接头组织与性能.     

江河净化站50m^3球罐缺陷的修复

本文就一台因缺陷严重而停用１２年之久的５０ｍ＾３液化石油气罐的焊接修复施工，详细介绍了球罐内外表面缺陷的处理方法，焊接工艺过程以及焊后消除应力热处理工艺等，制定出可行的返修方案，修复后球罐安全地投入使用，为日后类似问题的处理提供了可借鉴的经验。     

铸件毛坯自动修复机器人设计与实验研究

随着3D打印技术的发展,增材再制造技术也成为各类零件缺陷自动修复的手段之一。针对大型铸件缺陷的修复以人工堆焊为主,存在效率低、对工人伤害大、修复合格率低等缺点。为此,提出了利用3D打印再制造技术对缺陷进行自动修复的工艺方法,即利用视觉系统对工件自动扫描重构工件三维模型,并与标准CAD模型比对,确定缺陷的类型、分布及尺度特征,获取各损伤部位的3D点云数据,根据缺陷模型自动编程并生成机器人程序,驱动执行机构依次完成各缺陷自动焊接修复。实验结果表明:工件缺陷重构模型精度在±0.1 mm以内,扫描速度为1 000 mm/min,自动焊接修复工件无焊接缺陷,各项性能指标满足实际使用要求。     

精细铸件已加工面缺陷修复技术

通过分析乘用车发动机上典型铸件经机加工后暴露出现的表面缺陷对产品功能影响程度,进而确定了已加工铸件的缺陷修复的基本原则。为了解决铸件已加工表面孔洞类缺陷难以修复这一技术难关,在现有焊补技术的基础上,开发出一种复合型"电刷镀+氩弧焊"焊补法。这种表面缺陷修复技术的成功开发,扩大了铸件已加工面缺陷修复技术的运用领域,并可以为主机厂及铸件毛坯厂挽回了一定的经济损失。     

汽轮机缸体裂纹焊接修复工艺

本文主要介绍汽轮机汽缸裂纹缺陷的焊接修复处理工艺，并对电建安装现场施工中类似的缸体缺陷问题提出了一些解决的办法。