某钨钼多金属矿磁选抛废新工艺研究

某钨钼多金属矿原矿直接浮选药剂成本高达17.74元/t·原矿。根据原矿中具弱磁性的脉石矿物含量高达67%,开发研究了高梯度磁选抛废新工艺,对含WO_30.21%、Mo 0.12%的原矿,采用高梯度磁选工艺预先抛除产率为53.41%的磁性废石,然后对非磁性产品进行浮选获得Mo品位为7.47%、Mo回收率为88.97%的钼粗精矿和WO_3品位为3.97%、WO_3回收率为78.15%的钨粗精矿。与原矿直接浮选工艺相比,高梯度磁选抛废-浮选新工艺的给矿量仅为原矿的46.59%,药剂成本节省50%,尾矿废水处理量减少50%左右,获得的钼粗精矿、钨粗精矿指标与直接浮选相近。     

光电拣选在某钨矿应用过程中的工艺研究

根据国内某钨矿光电拣选工业试验,对光电拣选原矿给料粒度、抛废率及设备处理能力进行了系统性分析研究,该钨矿在原矿拣选入料品位0.22%,入料粒度10～40 mm的情况下,采用K-108光电拣选设备,可获得钨品位0.26%的钨精矿,拣选尾矿钨品位为0.046%,拣选抛废率21.84%,拣选精矿钨金属回收率95.38%,光电拣选工艺对该钨矿有明显分选效果。研究发现分析矿取样不规范是造成工业试验抛废精矿回收率过高的根本原因,拣选循环负荷量是影响拣选工艺稳定性的关键因素。     

某铁矿石干选抛废试验

某铁矿露天转地下后,原矿品位波动较大,为稳定入选矿石品位,进行干选抛废试验。结果表明,矿石混岩率一定时,增大干选机分料板距离,抛废精矿产率和铁回收率升高;分料板档位固定时,提高矿石混岩率,抛废精矿产率和回收率降低。试验结果可为矿石质量管理和干选抛废流程的改造、完善提供可靠依据。     

某钨铜多金属共生矿资源综合利用研究

针对某钨铜矿脉石成分以磁黄铁矿、含硅矿物及萤石为主,精矿品位难以提高的难题,采用"铜硫混选-铜硫分离"流程,配合高效浮选药剂的研发,在原矿铜、银品位分别为0.382%和12.33g/t的情况下,获得了铜品位21.75%,铜回收率89.39%,银含量442.35g/t,银回收率56.33%的含银铜精矿。与此同时,在原矿WO_3品位为0.181%的情况下,采用"磁选抛尾-常温钨粗选-加温钨精选"流程,配合高效钨捕收剂GY-10的使用,获得了WO_3品位为62.04%,WO_3回收率为71.98%的钨精矿,实现了钨铜共生矿资源的综合利用。     

某钨钼多金属矿高梯度磁选抛废新工艺试验研究

某钨钼多金属矿原矿直接浮选药剂成本高达17.74元/t·原矿。根据原矿中具弱磁性的脉石矿物含量高达67%,开发研究了高梯度磁选抛废新工艺,对含WO30.21%、Mo 0.12%的原矿,采用高梯度磁选工艺预先抛除产率为53.41%的磁性废石,然后对非磁性产品进行浮选获得Mo品位为7.47%、Mo回收率为88.97%的钼粗精矿和WO3品位为3.97%、WO3回收率为78.15%的钨粗精矿。与原矿直接浮选工艺相比,高梯度磁选抛废-浮选新工艺的给矿量仅为原矿的46.59%,药剂成本节省50%,尾矿废水处理量减少50%左右,获得的钼粗精矿、钨粗精矿指标与直接浮选相近。     

锡铁山铅锌矿X射线智能分选试验研究及应用

锡铁山铅锌矿为了确定经济合理的抛废率,针对原矿开展了X射线智能分选试验研究。试验结果表明：锡铁山铅锌矿利用X射线预先分选,技术上可行;当原矿粒度为10～65 mm时,分选效果最佳,抛废率为41.91%时,预选尾矿中的铅、锌品位均在0.10%以内,硫品位为0.63%,铅、锌、硫精矿作业回收率分别为99.23%,99.09%,97.54%。在该试验研究的基础上,现场实施了半自磨顽石X射线预先抛废技术改造,顽石抛废率达40%以上,废石铅+锌品位在0.25%以内,选矿厂各项选矿生产指标均有所提升。     

利用X射线智能选矿机对半自磨顽石的抛废试验研究

云南某锡铜硫化矿新系统采用半自磨工艺取代传统的三段一闭路破碎工艺,由于半自磨机本身的工作特点,在磨矿过程中会产生一些难磨的临界离子,排出磨机后通过筛分产生所谓的顽石。采用新系统后半自磨筛上顽石粒度为-60+10 mm,这部分顽石近圆形、棱角少、具有品位低、硬度大、高抗压及抗磨损等特点,破碎这些顽石需要较高的能耗,不利于企业提质扩能和降本增效。采用X射线智能选矿机对这部分顽石进行预选抛废,半工业试验结果表明,当给矿锡品位为0.13%～0.224%、铜品位为0.168%～0.283%时,作业抛废率达到52.04%～59.26%,废石中锡品位降至0.045%～0.05%,铜品位降至0.048%～0.051%,抛废精矿中锡、铜金属富集比达到2倍左右,抛废精矿锡、铜回收率均超过80%。初步效益分析表明,采用X射线智能选矿机对顽石进行预选年创收约为271.72万元,经济效益显著,具有一定的借鉴及推广价值。     

阿根廷某钨矿选矿试验研究

阿根廷某钨矿中WO_3主要赋存于黑钨矿中,通过试验主要考察了磨矿细度、磁场强度、脉动冲次、浮选捕收剂用量等对选别效果的影响,确定了合理的选别工艺。试验结果表明:原矿WO_3品位为0.62%,经"磨矿—弱磁—强磁—浮选—重选"的联合工艺,最终得到了产率为0.79%、WO_3品位为64.73%、回收率为83.15%的钨精矿,实现了对该钨矿的有效回收。     

攀枝花白马表外矿铁资源回收试验

攀枝花集团矿业有限公司为有效回收利用白马表外矿中的铁资源,在分析原矿性质的基础上,对其进行了预先抛尾试验和选铁试验。试验结果表明:原矿经干抛+湿抛预先抛尾,可获得铁品位为28.11%、回收率为71.14%的抛尾精矿,同时抛除了产率为57.66%、含铁8.38%的尾矿;抛尾精矿经两段阶磨阶选选铁,可获得铁品位为55.52%、回收率为75.62%的优质铁精矿,尾矿含铁11.11%,综合指标较好,初步实现了对白马表外矿铁资源的有效回收,为高效开发利用攀枝花白马表外矿提供了技术依据。     

悬振锥面选矿机对柿竹园萤石精矿再选钨试验研究

本次试验研究对象为柿竹园萤石精矿。原矿含CaF295.5%,Sn0.059%,WO_30.13%。为了回收萤石精矿中的钨,对原矿进行粒度分析后,采用新型选矿设备—悬振锥面选矿机进行试验研究。通过试验研究,确定了设备的最佳进行参数,经过一次粗选,可获得品位10.56%,回收率32.23%的钨精矿,钨品位富集了81倍,而萤石精矿选钨后,萤石品味提高了2.8个百分点。试验结果证明,悬振锥面选矿机对柿竹园萤石精矿再选钨有良好的回收效果。     

某露天低品位铁矿石干式磁选试验

为合理开发利用甘肃某超贫磁铁矿石,在矿物学性质分析的基础上,对该铁矿石进行了不同粒度条件的干式磁选抛尾试验研究。试验确定了原矿粒度为15~0 mm时的粉矿干选,通过粉矿干选流程试验,获得了产率为64.03%、全铁品位为14.86%、磁性铁品位为5.80%、Ti O2品位为5.86%的干选精矿,抛除了产率为35.97%的低品位尾矿,达到了抛弃低品位尾矿的目的。     

柱机联合浮选在某含金硫化矿中的应用

河南某金选厂矿石主要为细粒嵌布含金硫化矿,为了实现矿石中金的高效回收,降低生产成本,本研究根据含金硫化矿原矿性质特点,采用柱机联合一粗一精一扫浮选工艺,对其进行了半工业试验。通过条件试验确定了最佳试验参数。当试验原矿品位为5.11 g/t时,试验最终得到回收率88.80%、品位为65.77 g/t的合格精矿。试验结果表明在试验回收率与工业相当的前提下,半工业浮选工艺具有提高金精矿品位约10.00 g/t并缩短工艺流程的优势。     

新疆尼新塔格矿区铁矿石选矿工艺试验

为合理开发利用尼新塔格矿区铁矿石,进行了原矿预选试验,对其预选精矿进行了阶段磨矿—单一弱磁选、阶段磨矿—弱磁选—磁重选和阶段磨矿—反浮选3种流程试验。试验结果表明:干选可抛除产率为9.47%的尾矿,而预选精矿3个工艺流程的试验结果相近;最终推荐采用干式磁选抛尾—干选精矿阶段磨矿—单一弱磁选工艺流程选别,并获得了精矿铁品位为63.52%、回收率为71.57%的技术指标。     

南芬铁矿磨前预先干式磁选抛尾试验

南芬铁矿选厂原矿铁品位为29.85%,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高。为了提高选厂原矿铁品位和生产能力,对中碎后产品进行磨前预选抛尾试验。试验结果表明:在皮带速度1.75 m/s、筒体中心与分离隔板间距100 cm时,能够抛除产率14.85%的干选尾矿,尾矿中TFe品位12.13%、mFe品位1.92%,干选精矿mFe回收率98.66%;试验结果可为现场即将进行的破碎系统大型化改造提供参考依据。     

贫锡矿石预选抛废工艺及设备工业试验研究

大厂锡矿资源丰富,但富矿已近枯竭,将要大规模开采的是以92号矿体为主的贫矿体。92号矿体与富矿相比,矿石性质差异很大。为提高选厂的入选品位,需要对92号矿体粗颗粒(+3～-20mm)贫锡矿石进行预选抛废工艺、设备和工业试验研究。工业试验结果表明:采用BATAC跳汰机预选抛废,作业抛废率34 18%,锡、铅、锌作业回收率分别为92 46%、84 45%、85 77%;对原矿抛废率27 4%,锡、铅、锌回收率分别为95 01%、91 83%、91 87%;跳汰机处理能力达到311t/h。采用BAT AC跳汰机处理贫锡矿石预选抛废是可行的。     

攀枝花朱家包包低品位钒钛磁铁矿选矿研究

对含TFe为13.54%,Ti O2为7.31%的攀枝花低品位钒钛磁铁矿,进行了粗磨湿式中磁抛废、细磨弱磁选铁和选铁尾矿强磁-浮选选钛的选矿工艺试验研究。该工艺最终获得了含TFe为55.18%,回收率为39.98%铁精矿和含Ti O2为46.13%,回收率为43.70%钛精矿,实现了对原矿中铁、钛的较佳回收。     

云南某含钨硫精矿选矿试验研究

针对云南某含钨硫精矿进行了综合回收钨的选矿试验,磁选脱硫试验可以有效脱除产率达44.02%的磁黄铁矿,获得硫品位36.68%,硫回收率58.89%的硫精矿及WO_3品位2.27%,WO_3回收率98.27%的非磁性产品。非磁性产品经浮选抑硫选钨后可获得WO_3品位10.31%,WO_3回收率72.86%的钨粗精矿。钨粗精矿经加温精选后可以获得WO_3品位63.17%,WO_3回收率62.82%的钨精矿。试验结果表明,采用"磁选脱硫—抑硫选钨—加温精选"工艺可以综合回收给矿中的钨。     

云南某铅锌矿选矿试验研究

云南某铅锌矿原矿铅品位为1.09%,锌品位为6.02%。其中锌主要以硫化矿的形式存在于矿物中,铅主要以氧化矿的形式存在。为了合理高效回收其有用元素,开展了选矿试验研究。原矿经过磨矿后,采用"一粗三精三扫"的浮选选锌试验流程和尾矿重选抛尾后再浮选铅的试验流程,得到了铅品位31.85%,回收率为40.18%的铅精矿;锌品位51.89%,回收率为84.96%的锌精矿。     

某低品位钒钛磁铁矿选铁试验研究

采用粗粒抛尾-阶段磨矿、阶段弱磁选工艺对某低品位钒钛磁铁矿进行了选铁试验研究。结果表明：原矿在10~0 mm粒度下经双层永磁辊式磁选机进行弱磁选+强磁选粗粒抛尾,可以抛出产率为9%左右的合格尾矿,铁在粗粒尾矿中的损失仅为3%左右;预先抛尾获得的粗粒精矿在一段磨矿细度为-200目占50%、二段磨矿细度为-200目占85%的条件下,通过两段弱磁选,可获得铁品位为57.08%、TiO₂含量为11.92%、铁回收率为53.16%的铁精矿。     

废石回收原矿选铜药剂工业优化试验研究

某选矿厂为实现铜资源的高效综合利用,从废石中大量回收原矿,导致原矿性质发生了较大改变,原矿综合铜品位降至0.5%左右。为保证选别质量,确保选厂生产顺利进行,对选厂混合原矿的性质进行了调查,调查结果显示,该选厂混合原矿的铜矿物含量较高,铜综合品位在大于0.5%,且大部分已单体解离。根据该混合原矿的性质,分别进行了选铜捕收剂优化试验,选铜抑锌优化试验,选铜抑砷优化试验,试验结果表明,对该混合原矿进行上述优化试验后,铜精矿中铜的品位可达23.66%,铜回收率可达91.52%,符合选厂要求,实现了铜资源的高效回收。