减少唐钢中薄板坯连铸机黏结实践

分析了唐钢中薄板坯连铸机黏结的原因,结果表明黏结主要由保护渣在坯壳与结晶器铜板间流入不均造成,通过选择合理的水口结构和板间氩气流量,保证结晶器液位稳定,控制中间包车对中偏差3 mm以内,结晶器振幅3.0~3.5 mm,应用漏钢预报系统,优化加渣操作和换水口操作等措施,最终使唐钢中薄板坯连铸机月平均黏结次数由10次降至2次。     

提高中薄板坯连铸机中间包寿命实践

对影响中薄板坯连铸机中间包寿命的原因进行了分析。结果表明,中薄板坯连铸机中间包寿命主要受中间包耐材侵蚀速率和现场异常状况影响。采取降低中间包熔渣氧化性、变渣线控制中间包液位、合理选择中间包烘烤制度、严控大包下渣、优化干式料成分和装包操作,有效防止塞棒松动、提高低碳低硅铝镇静钢的可浇性,可以解决换水口时板间穿钢等问题,使该铸机中间包寿命由13 h提高至17 h。     

快换浸入式水口时板间漏钢的原因分析及控制措施

针对唐钢中板坯连铸机快换浸入式水口时频繁发生板间漏钢的问题,对连铸快换浸入式水口时板间漏钢的原因进行了分析。研究结果表明,造成浸入式水口板间漏钢的主要原因与水口面氧化,快换缸伸出速度慢以及换水口操作不合理等因素有关,并根据分析结果制定了相应的控制措施,包括改进中间包氩气管路布局,提高快换缸伸出速度和安装精度,提高水口面耐氧化性,优化浸入式水口烘烤工艺、换水口操作以及提高氩封流量,最终使该铸机年板间漏钢次数由平均4次降至0次,取得良好的控制效果。     

降低宽板坯连铸机的漏钢率

针对韶钢宽板坯连铸机在生产过程中黏结漏钢和卷渣漏钢发生率高的情况,从设备、工艺、操作等方面分析出影响漏钢的主要原因,并逐项采取优化改进措施,实施效果明显,漏钢率由0.12%降低到了0.02%左右。     

连铸板坯SS400钢黏结漏钢攻关实践

分析了邯钢邯宝炼钢厂连铸车间生产SS400钢种黏结漏钢的原因,通过优化结晶器水流量,使用改良后的西峡龙成XX-3D保护渣,使坯壳在结晶器内的传热以及润滑得到了有效改善,明显降低了黏结的概率。通过改进结晶器漏钢预报热电偶,能准确及时预报黏结给连铸机的MBPS自动化控制系统,黏结漏钢预报准确度在90%以上。使SS400钢种黏结漏钢率大幅降低,直至基本消除。     

唐钢板坯连铸机快换水口夹钢的原因分析

对唐钢一钢轧厂板坯连铸机多年来浇钢过程换水口中存在的夹钢问题进行分析,认为耐火材料的设计与质量、塞棒控流精度、快换机构维护、快换机构冷却风与浇钢过程板间吹氩的控制、快换操作等均有关系,针对上述影响因素,制定了相应措施,通过措施的逐步落实,避免了换水口过程中存在的夹钢问题,稳定了连铸机生产。     

SPA-H黏结原因分析及控制实践

国内某钢厂SPA-H黏结率较高，影响板坯质量及生产稳定性。为了有效控制SPA-H钢种黏结，进一步降低SPA-H黏结率，针对影响SPA-H黏结的因素进行统计及对比分析，认为除保护渣因素影响黏结外，工艺制度、班组操作差异、漏钢预报系统选用也是影响SPA-H钢种黏结的重要因素。通过碱度降低至1.35、熔点降低50℃左右等保护渣性能的调整、减小结晶器倒锥度0.04%/m、提高钢水过热度合格率、非稳态过程操作优化以及漏钢预报系统改造等措施，SPA-H黏结率由初期的10%以上逐步降低至3%以下，有效降低了SPA-H黏结率。     

邯钢CSP连铸机低漏钢率的生产实践

通过对邯钢CSP连铸机的漏钢形式及原因进行分析,提出了预防漏钢的措施。生产实践表明：合格的钢水质量、工艺设备参数的最优化、高质量的耐火材料及保护渣的采用以及严格的工艺操作是实现CSP连铸机低漏钢率的关键。     

本钢薄板坯连铸SK85高碳钢的生产实践

薄板坯连铸机主要产品为硅钢、低碳钢、耐候钢、低碳合金钢、中碳钢等，为了调整薄板坯产品结构而开发新钢种，试生产了SK85高碳钢并一次成功完成浇铸，填补了产品结构空白。根据高碳钢的钢种特性，结合薄板坯生产线的设备和工艺特点，对高碳钢结晶器保护渣性能、软压下和二冷强度进行了优化，消除了结晶器内铸坯黏结情况以及铸坯表面横裂纹缺陷，为后续连轧提供了合格铸坯。     

82B盘条笼口异常断裂的原因分析

某公司生产?12.5 mm、牌号82B线材时出现异常笼口断裂现象。取样进行理化检验分析,结果表明,导致外表无擦伤的82B盘条笼口平口断裂的原因是盘条表面氧化层下存在横向裂纹,该横向裂纹可能是钢坯内部或表层存在浇铸用保护渣引起的。     

超宽板坯连铸机黏结漏钢原因及预防措施

分析了安钢第二炼轧厂超宽板坯连铸机黏结漏钢的原因,并采取了针对性的预防措施,黏结漏钢率大大降低.     

板坯连铸过程夹杂物控制研究

结合唐钢中厚板材公司现场生产情况,通过水模型实验,对中间包内部结构优化,结果表明"抑湍器+单挡墙+双挡坝"方案为最优方案,死区比例为0.14%,活塞区比例0.23%,有利于夹杂物在中间包内充分的上浮和吸收。通过对现场浸入式水口优化,利用镭目自动控制液面起渣线及中间包车自动升降功能,实现一支水口在一个中间包寿命周期内使用四道渣线,减少了一个浇注周期内快换水口操作,有效的提高了现场连铸工序钢水洁净度。     

结晶器液面结壳的原因分析及预防

通过对济钢三炼钢1号连铸机结晶器液面结壳的原因进行研究分析,发现水口参数的最优化、合格的钢水质量、保温效果良好的保护渣以及严格操作是消除液面结壳的关键.     

板坯连铸黏结的原因分析及预防措施

针对连铸过程中时常发生的坯壳和结晶器铜板壁黏结情况,分析了保护渣性能、结晶器流场、保护渣充填操作、中间包温度、钢水纯净度等造成黏结的各种因素,通过采取相应措施,大大减少了黏结情况。     

510L板坯纵裂原因分析与控制措施

对(900～2 150)mm×230/250 mm板坯连铸机生产510L板坯产生表面纵裂的试样进行了分析,针对纵裂可能产生的原因,对生产工艺进行了优化。包括控制钢水含碳质量分数在0.08%以下,降低一冷水量15%,提高结晶器进水温度在38 ℃以上,降低二冷水总水量25%,同时分回路降低水量9.9%~36.2%,采用高碱度、高熔点、低黏度保护渣等措施。使该钢种的纵裂发生率从前期的57.41%降低到了现阶段的2.15%,有效地提高了铸坯一次检验合格率。     

板坯连铸中间罐渣卷入结晶器钢液情况的研究

连铸机浇铸的板坯内的大量夹杂来自钢包渣、结晶器渣与耐材磨损等等,同时这些夹杂同连铸机的操作因素亦有关系。本文对连铸机的操作因素同结晶器钢液中的中间罐渣的卷入进行了研究,同时提出了减少中间罐渣卷入结晶器钢液的技术措施。     

低碳钢高拉速板坯保护渣的工业试验与应用

提高连铸机拉速是炼钢产线提率的有效手段,而连铸保护渣是高拉速连铸技术中的重要技术环节。从保护渣的理化性能、使用性能和使用效果等方面对3种低碳钢高拉速保护渣(I、II、III)在工业现场开展了对比研究。通过初步工业试验发现,保护渣III的液渣层厚度合理、消耗量高、摩擦力低、传热能力强、饱和热通量高、热轧板卷的夹渣指数低。将保护渣III用于低碳钢板坯高拉速常规化生产,以1.80~1.95 m/min的拉速共浇注500多炉低碳钢,未发生黏结报警,夹渣降判率仅为0.47%。     

快换水口过程板坯质量的改进措施

快换水口操作对铸坯质量影响很大,对迁钢不同快换水口操作对铸坯质量缺陷个数影响进行了研究,通过控制快换水口时的中包钢水过热度、关棒时间、结晶器液面高度和手动控流时间等措施,制定出更换浸入式水口的标准化操作,对提高铸坯质量效果明显。     

引起注口堵塞的非金属夹杂物

小型定径水口是连铸机浇铸的关键设备之一。我公司炼钢厂用小型连铸机浇铸普碳钢、20MnSi钢连铸坯和用φ55mm注口浇铸电炉冶炼的20钢钢锭,多次因注口发生堵塞而影响生产。为弄清注口堵塞的原因,我们取堵塞物进行分析鉴定,发现在堵塞物每注口壁交界线附近,有很多非金属夹杂物,     

広畑厂的热中间罐重复使用技术

新日本钢铁公司(广厶)畑厂有一台双流弧形板坯连铸机,主要用于生产冷、热轧带钢、镀锡薄钢板和电工钢的板坯。板坯厚250mm,宽950～2150mm,最大注速1.2m/min。该铸机在非稳定状态浇注(主要是换钢包)时,生产的板坯易产生分层或其他表面缺陷。为此必须防止因钢包渣、空气和中间罐夹渣而引起的钢水氧化。1992年10月,该厂在此连铸机的东边一流上安装了热中间罐重复使用装置和中间罐直流等离子加热装置;将中