转炉含铝镇静钢直供工艺研究

针对低碳铝镇静钢转炉—LF精炼炉—连铸工艺路线能耗大、钢包耐材侵蚀严重、合金消耗高等问题,结合低碳铝镇静钢种成分及质量控制要求,设计开发了一种避免钢水增硅,脱氧夹杂物吸附去除效果好,高效脱硫的精炼渣。同时通过调整连铸氩气控制、全氧控制等方法,解决了连浇技术难题。实现了采用铁水扒渣—转炉—炉后吹氩—连铸工艺稳定生产低碳铝镇静钢的目标,在保证质量前提下降低了炼钢成本。对低碳铝镇静钢冶炼工艺技术进步具有很好地借鉴作用。     

RH生产超低碳钢的关键控制技术研究

目前钢铁行业采用中薄板坯连铸机生产超低碳深冲钢有很多控制难点,针对济钢RH—ASP工艺路线生产超低碳深冲钢的技术难题逐一进行了分析研究。对钢水可浇铸性,碳、氧、氮的控制,提出了生产超低碳铝镇静钢时要减少RH处理氧气吹人量,造还原渣,保证纯脱气时间和对夹杂物改质来提高钢水的可浇注性,及保证超低的碳含量、合适的环流气体量、钢水中尽可能低的氧和硫等建议。     

低碳钢VD精炼生产工艺的研究

本文简介了第三炼钢厂转炉、VD炉、4号连铸机单联工艺生产低碳低硅铝镇静钢的工艺过程,分析了VD炉工艺过程钢水温降规律,针对精炼减少中包套眼、铸坯表面气泡和提高铸坯质量进行了生产总结。     

深冲用铝镇静钢DC04的开发与生产

为了生产深冲用铝镇静钢DC04,炼钢采用低碳低硅冶炼技术、RH真空脱碳工艺,热轧按照“三高一低”的温度制度控制,冷轧采用大压下率轧制及缓慢加热的高温退火工艺。通过检验分析,开发的DC04钢显微组织特征及有利织构比例达到理论要求,力学性能满足标准要求。生产的DC04产品,质量稳定可靠,完全能够满足用户要求。     

超低碳深冲钢中夹杂物的控制

济钢炼钢厂采用KR→BOF→LF→RH→ASP工艺流程开发了低碳低硅冶炼技术。采用RH精炼工艺冶炼超低碳钢,主要难点在于钢中夹杂物控制。通过脱S处理、冶炼及精炼控制,提高钢水洁净度,改善其浇注性能;增大中间包的容量,设置挡渣坝、挡渣堰等,减少中间包夹杂物的形成;全程保护浇注,添加Ti等,控制钢中的夹杂物。实现了超低碳深冲钢的批量生产,铸坯合格率达到98．49％。     

SUS405耐热铁素体不锈钢的开发生产

泰山钢铁不锈钢炼钢厂采用顶底复吹GOR不锈钢精炼炉+LF炉外精炼+连铸工艺,通过优化GOR炉低碳氮吹炼操作,将[C]控制在0.05%以下,[N]控制在0.03%以下,采用硅脱氧+铝深脱氧合金化工艺,夹杂物控制以及保护浇注等,成功开发出了SUS405耐热铁素体不锈钢。     

汽车齿轮钢8620RH的洁净度

以抚顺特殊钢股份有限公司一炼钢厂的生产数据为实践依据,以改善汽车齿轮钢8620RH的夹杂物和氧质量分数两个洁净度指标为目的,使用扫描电镜分析冶炼过程中LF炉(钢包精炼炉)初期、LF炉末期、VD（真空脱气）处理前以及软吹后4个节点的钢液中夹杂物形貌和成分,明确钢中夹杂物的演变过程。通过降低电炉终点氧质量分数分析LF精炼炉渣成分,强化LF炉白渣精炼操作以及控制VD处理后的软吹效果等措施,达到汽车齿轮钢8620RH氧质量分数平均值为0.001 17%,B类夹杂物中B细不高于1.5级、B粗不高于0.5级的冶炼控制水平。     

低碳铝镇静钢直上工艺影响钢液氮含量变化因素的分析

针对八钢120t顶底复吹转炉直上工艺冶炼低碳铝镇静钢过程中影响钢液中氮含量变化的工艺控制参数,如铁水碳含量、底吹气体控制工艺、再吹次数、出钢脱氧程度、喂钙线喷溅等对钢液氮含量变化的影响趋势进行分析,总结了转炉直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮技术,为转炉工序直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮工艺参数控制提供了技术支撑。     

转炉冶炼含铝冷镦钢的工艺技术分析

以低碳铝镇静钢为例,分析了含铝冷镦钢的冶炼工艺及关键工艺原理.以阳春新钢铁冶炼拉丝材(XGL)的工艺技术条件为基础,提出“转炉吹炼→出钢过程强化脱硫→LF精炼→连铸”冶炼含铝冷镦钢的工艺路线.     

RH精炼脱硫低碳石灰生产工艺的开发及应用

从石灰焙烧原理、RH精炼脱硫工艺指标要求、石灰石原矿现状三方面综合分析设计开发出适合太钢炼钢二厂RH真空深度脱硫用低碳石灰生产工艺。该工艺选用传统回转窑对石灰石进行煅烧,成本低,产能大,工艺指标稳定;采用该工艺煅烧的低碳石灰在太钢炼钢二厂使用效果良好,平均终点硫含量(质量分数)为30×10-6,试验炉次平均脱硫率达到37.73%,平均脱硫(硫含量)量为20×10-6,加入后几乎不增碳。该工艺在RH精炼中被广泛应用,该工艺煅烧的低碳石灰石在其他精炼炉如AOD上作为造渣熔剂使用。     

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%～40%,铁水温降相对减少10～15 ℃,总渣量减少30%～40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6～8次,实现液态铸余直接回收。     

含硫钢冶炼工艺的研究与应用

针对传统含硫钢冶炼工艺存在的问题,介绍含硫钢生产的难点。通过研究电炉出钢复合脱氧剂块加精炼促进剂合成渣洗技术、低硫容量炉渣的研究、硫合金化工艺的研究与开发、钙处理技术优化、开发VD炉梯形吹氩控制技术、软吹工艺控制等工艺技术优化,形成一套成熟的含硫钢冶炼控制新技术,提高钢水洁净度,获得钢水良好的可浇性。VD真空处理后硫损失控制不超过0.005%,实现含硫钢的批量稳定生产,产品质量稳定,满足高端客户的需求。     

汽车轮毂用S55C中碳轴承钢的开发与生产实践

采用120t BOF冶炼→ LF精炼→ RH真空处理→CCM连铸(240 mm×240mm)→Φ55mm和Φ60 mm棒材轧制工艺流程生产汽车轮毂用S55C中碳轴承钢(0.54％～0.56％C).转炉高拉碳,终点[C]≥0.10％,并配备下渣红外检测系统;LF精炼渣碱度控制在4.0～6.5;RH精炼在≤66.7 Pa的...     

缩短AOD炉处理0Cr13C不锈钢的冶炼周期

针对邢钢在铁水预处理＋AOD炉＋LF炉＋连铸机生产0Cr13C不锈钢过程中AOD炉的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间,导致整个不锈钢生产线的生产效率受到限制这个问题进行研究。研究入炉冷钢比例、高碳铬铁硅质量分数对AOD炉提枪碳质量分数、提枪温度以及冶炼周期的影响。研究得出,降低AOD炉0Cr13C冶炼周期的思路主要是控制提枪碳质量分数;包含成本在内,当入炉高碳铬铁硅质量分数不小于3.0%、废钢加入量为3.0~3.5t时,可以缩短AOD炉0Cr13C的冶炼周期到77min附近,提枪温度和提枪碳质量分数分别为1682℃和0.49%,并且炉龄和物料消耗等综合指标较好。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。     

单嘴浸渍管RH和弓形浸渍管RH的应用效果

敬业钢铁有限公司现场试验了单嘴浸渍管结构RH炉和弓形浸渍管结构RH炉真空精炼超低碳钢的应用效果,记录两种RH炉提升气体流量和真空度的变化,多次取样检测钢液中w([C])和w([Mn]),分析对比两种RH炉的脱碳效果和混匀时间。结果显示,在真空处理6 min内,两种RH炉的真空度都可降至100 Pa以下,10 min后稳定在50 Pa左右;在真空处理20 min内,前者钢中w([C])基本脱至0.001 0%~0.001 5%,而后者钢中w([C])可以脱至0.000 5%左右,后者的脱碳速率也明显快于前者;前者和后者的混匀时间分别在3和1 min左右。结果表明,后者的冶炼效果明显优于前者,弓形浸渍管比单嘴浸渍管更适用于小吨位RH真空精炼炉。     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

低磷低钛低硫钢冶炼工艺技术创新集成和应用

针对低磷低钛低硫钢生产的控制难点，通过研究熔氧结合快速脱磷去钛技术、高效快速脱硫技术的研究与应用、精炼过程控钛脱氧技术开发与应用等多项新技术，集成应用，形成了一套成熟的低磷、低钛、低硫钢的冶炼工艺，解决了电炉脱磷去钛困难、石灰消耗高、合金化低磷合金消耗高、精炼过程增钛量大、脱硫难度大（出现换渣）、精炼周期波动大、冶炼成本高等问题，获得了钢水中极低的磷、钛、硫质量分数，电炉终点磷质量分数可达到0.004%以下，钛质量分数达到0.000 6%以下，成品磷质量分数不高于0.010%、钛质量分数不高于0.003%、硫质量分数不高于0.003%，钢水氢质量分数不高于0.000 15%、氧质量分数集中于0.001 1%~0.001 4%，实现了低磷、低钛、低硫高洁净钢的批量稳定生产，产品质量满足中高端用户要求。     

X80管线钢生产过程氮的控制实践

介绍了管线钢中氮的危害,结合管线钢化学成分和生产工艺,分析氮的来源、溶解和扩散机理,基于转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸等生产工艺特性,对不同工序钢水中氮的数据进行采集和分析,系统研究提高转炉吹炼命中率、改善造渣制度、强化出钢管理、全程底吹Ar控制,LF微正压操作,RH真空处理,连铸保护浇注等措施对降氮和控氮的影响,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因。为管线钢冶炼的降氮和控氮,强化重点工艺环节的控制,优化改进控制工艺,提供了科学依据,形成了一套全工序控制钢水氮的措施,确保高级管线钢中氮质量分数控制在0.0045%以下。