中低品位铝土矿两段烧结法中一段烧结工艺研究

用中低品位铝土矿(A／S为5左右)作为原料，通过纯碱烧结法考查碱比、烧结温度、烧结时间对氧化铝溶出率的影响。实验结果表明：碱比为1．2、烧结温度1100℃、烧结时间40min的烧结条件为一段烧结最佳条件。同时还考查了溶出条件对脱硅的影响作用。     

Nd掺杂Bi4Ti3O12陶瓷的制备及其电性能

采用固相烧结法制备了Nd掺杂Bi4-xNdxTi3O12（％=0，0．25，0．5，0．75，1）层状铋系钙态矿无铅介电陶瓷。利用XRD、SEM和宽频IZR数字电桥测试手段研究了Nd掺量、烧结温度和保温时间对Bi4-xNdxTi3O12（BNT）陶瓷晶相、显微结构及介电性能的影响。研究表明，本实验中Nd的最佳质量掺量为0．75，最佳烧结温度为1050℃，保温时间为4h，BNT陶瓷具有良好的介电性能。     

两段烧结工艺中的Ⅰ段赤泥烧结

研究了铝土矿两段烧结工艺的Ⅱ段烧结及溶出的最佳操作条件，确定Ⅰ段赤泥在钙比为２３５，烧结温度为１１２０～１２００℃时，氧化钠溶出率达９２％左右，氧化铝溶出率达８１％左右；当溶出液氧化铝质量浓度为４０～８０ｇ／Ｌ时，Ⅱ段熟料溶出的二次反应很弱，溶出条件宽松．因此，两段烧结新工艺处理铝硅比为６的矿石，氧化钠总溶出率达９８６％，氧化铝总溶出率达９６８％，碱的化学损失是每吨氧化铝损失碳酸钠１８ｋｇ．     

中等品位铝土矿石灰烧结法提铝试验研究

针对贵州中等品位铝土矿,用石灰烧结法从中提取氧化铝进行试验研究。考查钙铝比（C/A）、烧结时间和烧结温度对氧化铝溶出率（ηA）的影响。实验结果表明：当生料配方C/A值为1.4,烧结温度为1320℃,烧结时间为40 m in时,氧化铝溶出率为83.75%;代入最佳烧结工艺条件,得到氧化铝的溶出率为84.58%,与试验结果吻合较好。     

从煤系高岭岩中提取氧化铝

研究以煤系高岭岩为原料，经焙烧活化、预脱硅处理、碱石灰烧结提取氧化铝。着重考察了煤系高岭岩的焙烧活化、预脱硅处理等过程的工艺条件，比较了预脱硅处理后精矿的氧化铝提取率与煤系高岭岩直接采用碱石灰烧结的氧化铝提取率。研究得出：煤系高岭岩经1000℃、30min焙烧活化后，以15％NaOH溶液对其进行脱硅处理，选用适当的助剂，可在液固比为5ml／g、90℃、90min的条件下获得70％左右的脱硅率。使高岭岩的Al／Si由0．96提高到4．88，满足了碱石灰烧结法对原料Al／Si的要求。同样采用碱石灰烧结法提取氧化铝，在1150℃下烧结60min后，饱和生料的Al2O3提取率由煤系高岭岩的45％提高到精矿的89％。预脱硅处理将高岭岩的氧化铝提取率提高了近一倍。     

基于铁矿物还原的拜耳法赤泥熟料烧结

利用铁化合物在熟料烧结过程中可被煤粉还原为单质铁的特性,实验研究赤泥炉料在还原烧结条件下的反应行为和性质。研究结果表明:在还原烧结条件下,赤泥熟料的熔化温度大于1 250℃,且烧结炉料的铁铝比(即Fe2O3与Al2O3的物质的量比n(Fe2O3)/n(Al2O3))对熟料的熔化温度和熟料中氧化铝的溶出率无显著影响,高铁赤泥熟料的烧结温度和烧结温度范围显著提高;还原烧结赤泥熟料中氧化铝和氧化钠的溶出率随烧结温度的升高而升高,而与炉料配煤质量分数和钙硅比之间存在极值性关系,适当提高炉料的碱比有利于提高熟料中Al2O3的溶出率;赤泥熟料还原烧结的适宜条件是:温度为1 200~1 250℃,炉料碱铝比NR≈1.10,钙硅比CR=1.6~1.7,配煤质量分数wc≈6%。在该还原烧结条件下,铁铝比n(Fe2O3)/n(Al2O3)为0.3的赤泥熟料中Al2O3的溶出率可达91%~93%,Na2O的溶出率大于92%。     

处理我国铝土矿的两段烧结法研究

研究了处理A/S=5±的铝土矿两段烧结工艺。试验表明,Ⅰ段烧结最佳条件:碱比为1 2、烧结温度1100℃、烧结时间40min;Ⅱ段烧结最佳条件:钙比2 25、烧结温度1200℃、烧结时间30min;Ⅰ段溶出温度高于95℃后脱硅作用明显,溶液硅量指数可达400以上;两段烧结工艺氧化铝溶出率ηA标可达98 22%,总的化学碱耗为11 26kg.     

中低品位铝土矿石灰拜耳法溶出的研究

对铝硅比为5.36的一水硬铝石型铝土矿进行了常规拜耳法和石灰拜耳法的溶出对比研究,主要分析了石灰添加量和预脱硅对铝土矿溶出赤泥成分的影响.结果表明,随着石灰添加量的增加,溶出赤泥的铝硅比呈明显的线性上升趋势,而钠硅比则呈下降趋势,且钙硅比小于2.0时,钠硅比呈近似直线迅速下降,当钙硅比大于2.0时,钠硅比变化逐渐变缓;石灰拜耳法溶出赤泥物相主要以水合铝硅酸钙为主,而常规拜耳法溶出赤泥主要以水合铝硅酸钠为主.预脱硅4 h可使溶出赤泥铝硅比从1.53降低到1.43,钙硅比可从0.28降低到0.24.     

影响烧结法生产氧化铝的溶出因素

我国铝土矿的质量比较差。其中加工困难、耗能大的一水硬铝石型矿石占全国总储量的98%以上。其中铝硅比大于7的只占总矿藏的21.8%,而铝硅比小于7的矿石则适宜用烧结法进行生产。我国生产氧化铝主要是采用拜耳-烧结混联法。此种方法主要是采用拜耳法的赤泥作为烧结法的原料进行烧结生产。近年,内蒙古地区粉煤灰中还有大量的氧化铝,经证实可以大量的生产氧化铝。提取粉煤灰中的氧化铝的主要方法便是烧结法。烧结法中的氧化铝的提取一定程度上取决于溶出过程。溶出过程中,二次反应损失是造成溶出率降低的主要因素,这篇文章主要是研究如何减少二次反应的发生,提高溶出率。     

氧化钛-氧化铝复合微滤膜的制备

采用悬浮粒子烧结法制备氧化钛-氧化铝复合微滤膜,研究了膜厚度、烧结时间和烧结温度对膜的孔径及其分布的影响.     

基于现场总线技术的烧结过程远程监控

烧结控制是过程较为复杂的冶金工业过程。由于控制对象的复杂性，对监控技术也提出了更高的要求。提出的基于现场总线的远程监控可以实现检测点配置、输入参数设置、信息分析处理、故障诊断与报警显示、数据管理与统计报表输出等多项功能。实践表明：该方案能较好地实现控制过程的资源共享、协同工作和集中管理。     

烧结工艺对BaTiO3基PTC热敏电阻材料性能的影响

为了优化PTC材料的性能,促进PTC材料的研究和开发.实验采用低温固态反应合成了Y,Mn掺杂纳米钛酸钡固溶体粉体,详细研究了各种烧结工艺对其PTC(正温度系数)材料性能的影响.利用XRD和TEM分析了样品的物相及微观形貌,并测试了R-t(阻-温)曲线.实验表明:在C还原气氛下烧结可有效地降低室温电阻,但几乎没有升阻比;...     

烧结过程铁酸钙的生成速度

试验研究表明,铁矿石烧结过程中铁酸钙生成速度主要由反应温度所决定。一般情况下,铁酸钙生成量随时间的增长和温度的升高而增多。在模拟鞍钢原料有 SiO_2等组分条件下,铁酸钙生成量在高温烧结后期有所下降。通过试验得出在不同条件下的铁酸钙生成量和烧结时间的定量关系。烧结料配碳量增加,铁酸钙生成量减少。     

Al2O3基泡沫陶瓷烧结工艺的研究

采用了常压烧结工艺,考察适用于制备细孔径Al2O3基泡沫陶瓷过滤器的最佳烧结温度方法.通过对泡沫陶瓷烧结工艺的研究,得出最佳烧结温度为1 400℃,保温时间为3 h,可得到抗压强度为2.71 MPa的细孔径氧化铝基泡沫陶瓷过滤器.     

烧结法生产砂状氧化铝

我国的Al_2O_3主要是拜耳烧结联合法和碱石灰烧结法生严的。由烧结法精液生产的Al_2O_3约占Al_2O_3总产量的50%,这种Al_2O_3的强度太低,在焙烧及输送过程中破损严重,不能满足干法烟气净化系统及连继中间下料予焙电解槽的要求。我们根据试验工场的试验结果,研制出了新的碳酸化分解工艺及种子搅拌分解工艺,生产出了粗的和强度高的砂状Al_2O_3。该新工艺的主要特征是: 1.产品砂状Al_2O_3的主要物理性质: 碳分砂状Al_2O_3:粒度%:+150μM8.7,-45μM7.3;磨损指数16.7%。种分砂状Al_2O_3:粒度%:+150μM5.4,-45μM8.4:磨损指数11.6%。 2.不降低碳酸化分解率和产品质量。 3.不降低碳酸化分解及种子搅拌分解槽的产能。 4.不需要分级就能生产出砂状Al_2O_3。     

浅议提高烧结法系统蒸发产能的途径

分析了中铝山西分公司烧结法系统蒸发设备的现状及影响蒸发产能的因素,提出了提高碳分蒸发能力的有效途径,为进一步提高烧结法系统的产能奠定了基础。     

烧结工序的物质流和能量流(火用)分析

本文讨论了烧结工序开展物质流和能量流的(火用)分析意义,应用物质流分析方法,建立了烧结工序的物质流和能量流(火用)分析模型.应用该模型,分析了烧结工序的(火用)效率、(火用)损失,指出了烧结工序的节能方向和途径.     

二元碱度对印尼钒钛矿烧结过程及烧结矿质量的影响

以典型钢铁企业矿石资源为基础,进行不同碱度条件下配加印尼钒钛矿的烧结试验,考察了二元碱度(R=m(Ca O)/m(Si O2))对该矿烧结过程及烧结矿质量的影响.研究表明:当碱度R由1.4逐渐增至2.3时,烧结有效利用系数由1.63 t/(m2·h)降至1.44 t/(m2·h),烧结矿成品率由78.5%降至75.3%;同时,垂直烧结速度有所上升;烧结矿中w(Fe O)不断下降;转鼓指数先下降而后逐渐回升,并在R=1.7时出现最小值.随着碱度的逐渐增加,低温还原粉化性能和还原性逐渐改善,这有利于高炉上部透气性的改善和间接还原的发展.