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结合中国石油化工股份有限公司沧州分公司150 kt/a重整装置的生产实际,从催化剂性质、原料性质、反应条件、设备问题等方面分析并总结了影响重整汽油辛烷值的影响因素、调节方法及注意事项。实际生产中,以RON为考察目标,利用统计学的方法,通过正交试验对影响重整辛烷值的因素进行分析与探讨。按工艺参数对加权平均反应温度、循环氢中C_3/C_1比值和水氯比设定了位级水平,发现加权反应温度为472.5℃、循环氢中C_3/C_1比值为0.59、水氯比为2.14时,重整汽油RON为95.6,此时效益最佳。在操作温度(加权温度472℃)、原料组成不变的情况下,适当在0.93~0.96 MPa进行调整,可以提高重整汽油辛烷值且又不影响装置长周期运行。 相似文献
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济南炼油厂0.15Mt/a催化重整装置采用两段混氢、4台反应器混装两种催化剂,并配有制氢系统为开工提供氢气.采用3932和3933型重整催化剂,原料为临商原油为主的常压蒸馏塔塔顶汽油(芳烃潜含量约47.1%).试运结果表明,该两种催化剂的初活性、低温活性较好.如在WABT为472.7℃时,汽油RON达95左右,重整氢纯度达95%左右,产氢量(标)为300m~3/t原料,重整C_5~ 收率91%以上,转化率120%以上,芳烃产率达57%.同时,催化剂的贵金属含量较低.因此,显示出催化剂具有较好的应用前景. 相似文献
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为解决FCC柴油后路问题,中国石油化工股份有限公司茂名分公司对1号加氢裂化装置进行了改造,加工FCC柴油生产高辛烷值汽油。标定结果表明,通过更换催化剂,采用部分循环的操作方式,在一定的氢分压、精制反应平均温度为394℃、裂化反应平均温度为400℃的条件下,可生产辛烷值88的汽油馏分,反应的转化率为40.4%,汽油的收率为26.53%,装置能耗为1 582.97 MJ/t;将精制反应温度降到392℃,裂化反应温度提高到401℃时,汽油馏分的辛烷值可提高到91,反应转化率为39.1%,汽油收率24.42%,装置能耗为1 590.07 MJ/t。同时,对装置运行存在的问题进行了分析,需要通过调整反应系统压力以及循环氢纯度来优化装置的运行。 相似文献
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《石油炼制与化工》1991,(8)
催化裂化C_4~C_5烯烃加工方案由于1990年美国清洁空气法规(CAA)和环保局对汽油质量和组成提出了新指示,从1992年开始,在美国主要地区夏季汽油雷德蒸气压(RVP)≯62kPa,热带RVP≯54kPa.则需要把更多的轻烯烃转化为具有低蒸气压和高辛烷值的汽油组分. 催化裂化产生的C_5烯烃(约占催化裂化汽油10~12%)也可以通过醚化和烷基化技术生产高辛烷值汽油组分.美国环球油品公司研究了在炼厂增加甲基叔戊基醚(TAME)和C_5烯烃烷基化装置的效益. 以500×10~4t/a加工阿拉伯轻质原油的炼厂为基准.该厂有催化裂化、2068kPa半再生式重整、轻石脑油异构化和延迟焦化.H_2SO_t烷基化加工全部催化裂化C_4组分和1/2C_3组分.外购MTBE28.6×10~4t/a.所生产的总合汽油中70%是无铅普通汽油((R+M)/2=87),30%是无铅优质汽油((R+M)/2=93). 相似文献
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介绍了采用DSO选择性汽油加氢脱硫技术的中石油云南石化有限公司1.4 Mt/a汽油加氢装置开工阶段遇到的问题及采取对策。通过引入直馏石脑油,将循环氢中的H_2S体积分数从28 800 mL/m~3降低至120mL/m~3,解决了循环氢中硫化氢含量高的问题;通过返回40%(质量分数)汽油产品,将反应空速提高至2.5 h~(-1),解决了因原料硫含量高导致催化剂选择性差的问题;通过将轻汽油比例提高至35%(质量分数),并将轻汽油改至醚化装置,解决了混合汽油辛烷值损失大的问题;控制重汽油硫质量分数不大于3μg/g,解决了重汽油博士试验不合格问题。上述问题的分析及处理方法可为国内同类装置开工提供参考。 相似文献
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催化蒸馏技术在催化裂化重汽油加氢脱硫装置中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
中化泉州石化有限公司将催化蒸馏技术应用于催化裂化重汽油加氢脱硫装置,标定及应用结果表明:高硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由599.0~981.0 μg/g降至3.8~7.0 μg/g,研究法辛烷值损失2.1~2.9个单位;低硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由176.0 μg/g降至1.3 μg/g,研究法辛烷值损失约0.5个单位,取得了较好的效果。针对装置开工初期催化蒸馏加氢脱硫塔液位波动大、循环氢压缩机级间分液罐带液严重的问题,通过采取改进催化蒸馏加氢脱硫塔液位控制方案、提高循环氢压缩机入口压力及在循环氢压缩机级间分液罐底增设流量调节阀的措施,改善了装置性能。 相似文献
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为了生产硫含量满足国V/国Ⅵ标准的车用汽油,中国石油兰州石化公司180万t/a催化汽油加氢脱硫装置增加了二段加氢脱硫单元以及相应的循环氢脱硫系统,然后针对运行中出现的富胺液外送不畅、富胺液携带油和烃、脱硫塔液位假指示的问题,实施了相应对策。运行结果表明:循环氢脱硫系统不仅能有效脱除加氢脱硫反应生成的H2S,降低循环氢中H2S含量,抑制了硫醇的生成,而且对提高该装置的循环氢纯度和脱硫率,降低装置氢耗和汽油研究法辛烷值(RON)损失具有重要作用;通过调控循环氢中的H2S含量从100 μg/g降低到50 μg/g,在一段、二段加氢脱硫单元反应温度为248 ℃时,一段、二段加氢脱硫单元脱硫率分别提高了6,4个百分点;在一段、二段加氢脱硫单元重汽油产品中含硫量分别为40,9 μg/g条件下,一段、二段加氢脱硫单元的反应温度、重汽油硫醇含量、RON损失相应分别降低了4,4 ℃;3,2 μg/g;0.3,0.4个单位;在一段、二段加氢脱硫单元处理量为175 t/h条件下,一段、二段加氢脱硫单元的循环氢纯度均提高了2个百分点以上,氢耗降低了300 m3/h以上,如此便有效保证二段加氢脱硫单元重汽油产品中硫含量不大于10 μg/g的指标要求。 相似文献
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介绍了在线近红外光谱仪快速测定重整原料、重整汽油的PNA组成及辛烷值的方法。利用CCD在线近红外光谱仪采集重整原料及汽油的近红外光谱,并经微分、中心化处理,用偏最小二乘法建立辛烷值及C4~C10的直链烷烃(P)、环烷烃(N)、芳烃(A)的校正模型,预测结果符合标准方法的要求。 相似文献
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某炼厂40万t/a半再生重整装置的催化剂处于运行末期,拟在实施停工检修与再生计划之前的1个月持续生产期间实现装置的综合产出及效益。为此,利用SP-Reform分子级流程模拟与优化软件对该装置进行了全流程建模优化与可行性评价,并通过进一步分析及模拟操控优化,将重整反应系统气液分离器压力降低0.2 MPa,以及相应匹配调整了4台重整反应器的反应温度,并应用于实际生产。结果表明:在进料量无变化,以及确保重整裂解深度及关键产物C≥5重整生成油收率及其性质前提下,不仅优化了催化剂在运行末期再生之前的效用,而且C≥5重整生成油含芳烃质量分数,及其研究法辛烷值(RON)相应分别提高了4.68个百分点和2.83个单位,每吨精制石脑油制得重整氢生成量也增加了11.50 m3/h。 相似文献
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考察了中国石油云南石化有限公司汽油加氢装置和轻汽油醚化装置操作工艺对混合汽油产品辛烷值损失的影响,并对操作工艺进行了优化。结果表明:混合汽油辛烷值损失的影响因素为预加氢反应器温度、加氢脱硫反应器入口温度和轻汽油抽出量。在预加氢反应器温度为136 ℃,轻汽油抽出比为0.37,分馏塔回流比为0.50,加氢脱硫反应器入口温度为215 ℃,循环氢流量为82 000 m3/h的优化条件下,混合汽油产品中烯烃、饱和烷烃体积分数损失分别降低了0.1,2.1个百分点,辛烷值损失值由1.4降至0.6。 相似文献
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我国催化重整的加工能力将面临一个大提高时期 ,在老装置改扩建和新装置建设中 ,应注意如下一些问题 :①新建装置究竟选择半再生重整工艺还是连续重整工艺 ,主要的决定因素是对重整汽油辛烷值和氢气产量的需要 ,装置规模也是重要因素。UOP公司和法国石油研究院的两种连续重整技术的水平相当 ,选择时应视具体情况而定。建议推广具有我国自主知识产权的“逆流移动床重整”技术。②在老装置改扩建中 ,应充分利用现有的设备尤其是投资较高的加热炉和压缩机 ,处理量提高的幅度应以少更换或少改动高投资设备为原则进行确定 ;半再生重整装置改为连续重整时 ,可采用分步实施的方法。③应重视扩大重整原料来源、应用新型设备 ,以及合理利用以前建设的而目前面临淘汰的小规模半再生重整装置等问题 相似文献
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介绍了催化顶循环油经加氢处理后作重整料的试验情况,试验结果表明:催化顶循环油经加氢处理后可以使其烯烃含量和硫、氮等杂质含量大幅下降,芳烃潜含量增加,可以满足重整进料的要求,掺炼后重整汽油的芳烃含量和辛烷值及氢气产率略有降低,但对重整催化剂活性没有影响。 相似文献