支承体复杂零件温冷复合成形优化设计

温冷复合成形是一种高效、高质量、低成本的先进工艺,具有节约原材料、节省机械加工工时等优点.本文针对一种异形零件的工艺特点进行了分析,零件形状复杂,侧面精度要求较高.采用有限元模拟方法,对预成形坯料进行了优化设计,克服了常见的成形缺陷.经过工艺实验验证,支承体锻件温冷复合成形效果良好,表面粗糙度达Ra1.6～Ra3.2,尺寸精度IT11～IT12.金相显微组织显示,成形件组织均匀细小,无明显的组织缺陷,实验结果满足零件的技术要求,该工艺有着广泛的应用前景.     

铝合金法兰盘成形工艺及模具设计

介绍了铝合金法兰盘等温塑性成形工艺的模具设计及其成形工艺.采用等温塑性成形工艺成形产品,金属塑性成形良好,质量稳定,组织性能好,表面无明显缺陷,机械加工余量少,可大大降低设备能量;其模具结构合理,操作方便,既提高生产了效率,又降低了生产成本.     

外壳体成形工艺优化及模具设计

介绍了一种深孔薄壁铝合金外壳体件的等温挤压成形工艺的优化设计与模具设计,比较了两种工艺的特点和经济性。结果表明:采用等温挤压成形工艺提高了原材料的利用率,降低了原材料成本,提高了后序机械加工效率。     

节距190 mm链轨节模锻成形研究

对节距190mm链轨节模锻成形过程进行数值模拟,获得了链轨节模锻成形过程金属流动规律;对成形过程中出现的折叠缺陷进行分析,对冲孔连皮及预锻毛坯结构进行优化,解决了折叠缺陷问题;结合生产实践设计了链轨节的锻造模具.经实践检验,生产出的锻件符合技术要求.同时,改进后的锻造模具节约了原材料,降低了生产成本.     

转向节预成形工艺优化设计

提出了转向节预成形优化设计新工艺.针对某转向节半封闭式锻造成形过程,利用有限元法进行了数值模拟分析,研究了坯料四个关键部位尺寸对成形质量的影响;通过模拟转向节成形过程,预测成形缺陷,确定了预成形优化工艺参数.结果表明,通过预成形优化设计,成功解决了成形过程中的缺陷,有效地降低了最大成形载荷,提高了模具寿命,在很大程度上减少了试模时间和生产成本,提高了生产效率.     

大型船用曲轴曲拐弯锻过程的计算机模拟与工艺优化研究

采用计算机模拟和实际试验研究了传统弯锻曲拐的过程,发现了曲拐锻造的典型缺陷.确定了改进后的预成形毛坯形状,优化了毛坯的形状因子,提出了解决缺陷的措施.在此基础上,对改进的工艺进行了计算机模拟.结果表明,改进的工艺能够消除喇叭口、减薄、“细腰”缺陷,毛坯变形抗力为传统工艺的72％.由于毛坯截面积减小,可节省原材料约15％.最后,对改进的工艺进行了试验,验证了模拟的准确性,得到了合格的锻件.     

注塑件的设计

注塑成形工艺是将熔料注射入闭合模具的型腔中,固化后开模并推顶出口已成形的塑件。为了在成形过程中能顺利地成形和脱模,生产出无缺陷的塑件,固而必须按照工艺特点设计塑件。1.设计塑件的要点(1)确定塑件的性能这主要是根据塑件的使用要求确定其应达到的外观品质,精度、耐热性、耐冲击性、耐药性和刚性等各种性能,然后选择能满足所需性能的塑料原材料。在选择原材料时,首先可确定几个品种。在满足塑件性能的前题下,对初选材料的成形难以易程度和是否需要进行二次加工等进行对比,最后确定一种较为理想的塑料原材料。     

直齿圆柱齿轮冷挤压可控运动凹模成形工艺

为降低直齿圆柱齿轮冷挤压成形载荷和改善齿形角隅部分充填性,在分析直齿圆柱齿轮成形过程中金属流动特性基础上,提出了采用可控运动凹模的成形工艺。利用Deform-3D软件对此成形工艺过程中的金属流动规律、成形载荷、成形缺陷进行了数值模拟分析,并对该工艺进行了优化。分析结果表明,当凹模速度为冲头速度的1/2时,成形过程中齿形充填均匀、齿形角隅部分充填饱满,成形载荷最小,较传统单向挤压成形载荷降低了约20%。对优化后的成形工艺进行了成形试验研究,试验成形齿轮齿形饱满,无塌角缺陷,试验结果与模拟结果基本吻合。     

AZ80镁合金底座预成形的数值模拟研究

利用DEFORM软件模拟了AZ80镁合金底座零件的成形过程.找出了缺陷,并分析了缺陷产生的原因.通过设计两种预成形方案,确定了消除缺陷的最终工艺.制定了零件的工艺过程,批量生产时有指导作用.     

基于CAE分析的纵梁分段组合成形模设计

介绍了纵梁结构与成形工艺,设计了纵梁分段组合成形模,结合CAE技术对纵梁成形回弹进行分析,优化成形工艺,预测制件工艺制造缺陷,确保产品质量,达到降低模具制造成本,实现大型模具小型化制造,提高生产效率的目的。