折弯冲裁冲孔的组合模具

图1所示为印刷电路板上的连接件,以前,按常规工艺单件加工,工效低,为此,设计制作折弯、冲裁、冲孔的组合模具。(1)工件毛坯实际尺寸计算及模具设计薄板弯曲成图1a图形,弯曲前毛坯总长度经验计算公式如下:L=L1+L2-2S=11+11-2×1=20式中L———毛坯总长度S———材料厚度L1、L2———零件外形公称尺寸求出毛坯总长度和2-4在毛坯上中心距离尺寸(见图1b),从图1a、图1b中工件与毛坯弯曲前后尺寸变化过程的技术要求,及工件毛坯被冲裁(剪断)前后的相互之间有关尺寸等,来设计制作折弯、冲裁、冲孔的组合模具。(2)模具结构模具结构如图2所示:凸…     

一种复合模具的设计

图1所示零件材料为QBe2,厚度为0.3mm。原来采用的生产工艺为:冲孔→落料→弯曲,需要两副模具才能完成。这样不仅成本高、工效低,而且也增加劳动强度。为了较好地解决这一问题,我们设计了一套“切口、弯曲、冲孔、落料”的复合模具。     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

支脚压弯成形模的改进

图1所示为冰箱上的支脚,料厚2mm,材料为Q235A。从图中所示的形状可知,此工件一般需经过落料→冲孔→翻边→浅拉深→弯曲等工序方能成形。落料、冲孔和翻边可用一套复合模具来实现。浅拉深、弯曲也可一次复合成形。     

Z 型零件落料整型冲孔复合模具

在制作纺织机配件中,我们设计了一种冲压 Z 型侧拐90°工件(见图1)复合模具。在冲压过程中,弯曲、落料、整型、冲孔四道工序一次成型。这套模具经实际使用,效果良好。劳动强度、生产成本大大降低,产品质量,生产效率显著提高,适应成批生产。     

弯曲、压筋、翻边复合模

我厂生产的警报蜂鸣器支架(见图1)落料冲孔后,原准备按翻孔、弯曲、压筋分工序进行生产,考虑到这样不仅生产率低,而且质量也不稳定。为此,我们设计制造了一次成型多工序的复合模,保证了工件质量,提高了生产效率。现将模具结构和工作过程介绍如下。     

螺母自动精冲孔模

M16mm以上的冷镦螺母(材料15MnVB),原采用初冲孔后再铰孔的工艺方法,因铰孔工艺效率低,占用设备多,不适应大量生产的需要。后来我们用精冲孔代替铰孔生产螺母,提高了生产效率。螺母毛坯见图1,模具见图2。     

声卡固定板冲压工艺及模具设计

基于冲孔落料和弯曲两种冲压工艺,对制品进行了工艺性分析以及冲孔落料复合模和弯曲模的设计,保证工件顺利成形,提高模具的使用寿命,有更好的经济性,解决了类似制品的工艺制定和模具设计问题。     

测量KDC—A07电源开关轭铁的同轴度量规

<正> KDC—A07遥控彩电电源开关的轭铁是重要零件(见图1,图中尺寸单位为mm)。现行工艺是先冲孔、落料、再打弯成形。因打弯工序时是以落料毛坯定位,存在定位误差而致使两孔平行错位引起同轴度误差;同时,由于材料机械性能等因素影响该轭铁的弯曲回弹,又产生两孔轴线交叉引起的同轴度误差。开始批量生产,安装调试模具、冲床时,应首先送计量室利用通用量仪检测,再巡回检。这样需花     

暗铰链盒成形模具设计

1　引言　　图 1所示铰链盒为防盗门上一个零件 ,材料Ｑ2 35 ,料厚 2ｍｍ ,末注圆角按图纸要求为Ｒ1ｍｍ ,要求采用模具冲压加工 ,一个方向为Ｌ型弯曲 ,另一个方向为Ｕ形弯曲 ,其Ｕ形弯曲方向上两个 14ｍｍ的边是用于点焊的需要。2　工艺分析该零件的工艺为冲孔 ,落料———弯曲成形 ,为了提高工效 ,降低生产成本 ,将冲孔落料二道工序合并为一套复合模具来完成 ,但是由于材料塑性较差 ,料也较厚 ,内圆角比较少的情况下 ,在弯曲过程中会将侧壁上两个 10 5孔拉长 ,由于此两孔起到铰链定位作用 ,绝对不允许变形 ,因此 ,在弯曲模上进行改进 ,…     

半自动级进冲模

图1所示的零件,采用图2所示的半自动级进冲模,可提高工效3倍以上。现介绍如下: 一、模具结构及设计模具(见图2)由落料凸模8,冲孔二压弯凹模22、23,送料部分及接料部分等组成     

钩板级进模具的设计与计算

钩板冷冲件(见图1)是422型预选电磁计数器中的重要部件之一,原来是由落料、冲孔和弯曲三套单独模具完成的,加工出的钩板制件尺寸精度和两孔同轴度均达不到产品图纸要求。经研究,其原因是:     

支撑板冲孔、落料、弯曲复合模设计

支撑板是我公司对外承揽的某产品上的加工件,生产批量较大,采用2mm厚的碳素钢Q235A钢板制成,其外形形状如图1示。一般来讲,对该类零件的加工需要冲孔一落料复合模和弯曲模两套模具完成,但用户要求用一副模具一次加工成形完成。     

冲压加工经验四则

一、用一套冲模加工两种零件在冷冲压加工中,时常会遇到如图1所示的两种基本上相同的零件。它们的落料外形完全一样,只是图a比图b多了φ10和φ80两个孔。由于制件轮廓尺寸较大,落料模必须采用镶块结构,造价较高。若设计制造成两套独立的大型模具来分别冲制,则不够经济合理。如果先冲外形相同的毛坯,再在其中一部份坯料上另用冲孔模来加工两个孔,则不仅需添冲压工序,还因多次分序操作,往往由于定位不准而增加累积误差。比较合理的办法是设计制造一套落料冲孔复合模(图2)。它的结构特点是两个冲孔凸模的长度要比四周外形的落料凹模刃口部份稍短一定距离。本例中的     

全封闭截切模轴向间隙的探讨

冷挤压件要求毛坯具有尽可能好的断面质量,而在毛坯制备工艺中,截切毛坯是应用最广泛的工艺。要得到断面质量高的毛坯关键在于设计好全封闭式截切模的动刀口与定刀口(模具见图1)。l动刀口与定刀口是两个全封闭式的筒形刀口,它使林料在截切断裂前的弯曲减少到最小程度。     

冲孔落料切间隙级进模

在没有铰链自动机床的情况下,一般铰链片的冲裁(不包括锪孔、压弯、卷圆工序)由冲孔落料和切间隙两套模具进行。手工操作工作量大,生产效率低,且不易保证产品质量。本模具(见图)起到上述两套模具的作用,它采用了一般的混合排样和一种特殊的工步安排,即在落料的同时切出间隙,见工艺排样。这样模具结构简单,     

U形罩冲孔翻孔复合模具设计难点

U形罩为我公司的常用零件,材料为无氧铜,料厚1mm,采用冲压加工。其冲压工艺为：落料引深一冲孔一翻孔。由于该类零件产量很大,为了提高生产效率,我们对其加工工艺进行分析,尝试设计冲孔翻孔复合模具,将冲孔、翻孔两道工序一次加工完成。图1、图2为常规工艺的冲孔、翻孔工艺图。     

连续模圆头固定挡料销的设计与计算

冲孔落料连续模采用挡料销定距与采用侧刃定距相比,不仅提高了条料利用率,而且还简化了模具结构,降低了模具成本,在生产中得到了普遍应用。图1和图2为挡料销与冲孔刃口和落料刃口的两种相对位置关系。图中挡料销的直径和位置的准确性直接影     

防护罩六工序复合模具的设计

图1所示冲压件是某传动轴两端的防护罩,材料为08F,厚度为1.5mm,精度要求不高。按传统工艺成形,一般需落料、拉伸、冲孔、翻边和内、外修边6套模具,或落料拉伸、冲孔翻边和内、外修边3套复合模具,整个工艺流程较长,生产效率低。为此设计了一套六工序复合模具,可以高效、稳定地冲压该零件。     

扁形零件拉深模的工艺参数选用

YZD 20B型电机机壳是扁圆形零件(见图1),材质为0.35毫米的08F钢板。根据零件形状,我们采用落料拉深、拉深、整形、冲孔翻边、切边、冲双槽口缺口、冲螺口方孔等七道工序来完成。落料拉深、拉深、整形模具的工艺参数选用常用的模具设计手册中圆筒形或矩形拉深模具的工艺参数,设计制造的模具冲压零件,其质量难以保证,经常出现直边侧壁和圆弧