参数化模板技术在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用

根据汽车覆盖件模具设计的经验和规则,在UG平台上将模板技术和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中,能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期,达到快速响应制造.本文研究了参数化模板技术在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用方法,并实现了一套压形模板,经过实际应用,证明该模板简化了设计过程,提高了设计效率.     

药筒精密成形工艺数字化设计系统

介绍了药筒工艺数字化设计系统的特点、设计流程和各功能模块的主要功能。该系统在药筒成形工艺和模具设计过程中融合了基于规则的推理与基于实例的推理,可智能完成工艺参数计算,半制品与模具参数化建模,同时为设计者提供有效的精密成形工艺设计知识和经验帮助,大幅提高了该类零件成形工艺和模具设计效率。     

基于正交试验的航空叶片精锻模具磨损分析

针对航空叶片模具设计效率低、磨损严重、参数修正困难等问题,在对叶片模具设计过程分析的基础上,基于UG/Open API技术开发了模具CAD系统,实现了模具参数化设计,提高了模具设计效率;基于Archard修正理论,借助Deform-3D软件就模具设计参数对叶片精锻成形的影响进行仿真模拟,通过正交试验分析了锻压速度、成形角度、桥部厚度对叶片模具磨损与寿命的影响,得出了有益于延长模具寿命的最优工艺组合参数,并对该组合参数的设计规则进行了优化,使得模具设计参数的确定更加精确、简单;通过工程实例,对模具磨损与寿命进行了分析,得出试验结果与模拟结果具有较好的一致性。研究结果对航空叶片精锻模具优化设计与磨损分析具有重要的指导意义。     

汽车覆盖件模具模块化快速设计技术的研究

汽车覆盖件模具具有型面形状复杂、精度要求高、设计周期长、单件生产等特点 ,本文通过功能分类 ,模具体模块分解 ,利用参数化模板等技术 ,实现了模具的快速设计 .     

基于CATIA 的覆盖件模具智能化符形空开系统

目的基于CATIA平台,实现覆盖件模具符形空开智能化设计。方法系统通过适当的人机交互以及桥接、裁剪与偏置等方法对符形空开涉及的曲线进行封闭处理,将用于生成符形空开实体的轮廓进行了拟合光顺处理,并采用CATIA提供的发布技术以及参数驱动功能,实现了模具符形空开的智能化、参数化更新。结果系统实现了模具符形空开的快速设计,并可在装配级别与零件级别同步更新。结论系统规范了符形空开的设计流程,有效地提高了模具结构设计效率。     

基于CATIA的飞机结构件参数化设计

以CAA作为CAITA的二次开发工具,采用面向对象和可视化界面编程技术,针对飞机结构件开发出参数化设计系统,对特征模板进行交互式参数化设计,提高了对已有设计资源的利用率,实现飞机结构件的快速响应设计．     

汽车覆盖件设计全流程CAD/CAE系统开发与应用

为解决目前CAD/CAE系统中数据转换精度损失和设计变更引起分析模型重复建模的问题,基于UGSNX平台开发了面向汽车覆盖件设计全流程的CAD/CAE集成系统FASTAMP-NX,该系统完全集成于NX环境,并基于特征造型技术建立了设计和分析相统一的关联参数化模型,避免了数据转换引起的精度损失和重复建模问题.系统求解器基于有限元逆算法和改进的动力显式算法,可应用于产品设计、工艺设计和虚拟试模的全流程,真正实现了"设计-分析-修改-优化"的闭式循环,极大地提高了汽车覆盖件产品和模具设计与分析的效率.     

基于模板技术的通用 BOM 系统开发

针对目前汽车模具制造企业的BOM标准各不相同且互不兼容,导致模具设计企业必须手工生成BOM表,从而降低企业设计效率且增加出错几率这一难题,开发了基于模板技术的通用BOM系统,系统通过输入模板来驱动BOM输入界面,并利用输出模板生成符合用户标准的BOM表,从而达到了兼容不同BOM标准的目的。除此之外,通用BOM系统还具备自动备料、快速二维标注、模具成本估算等功能,很大程度上减少了生成BOM表的工作量,提高了设计效率。     

航空叶片模具设计参数对模具磨损影响分析

为解决航空叶片精锻模具磨损严重,设计参数确定困难等问题,本文在分析模具设计过程和锻造工艺的基础上,基于Archard摩擦理论,借助有限元分析软件对不同设计参数的叶片模具的精锻成形过程进行了模拟仿真,运用正交试验设计方法分析了模具成形角度、桥部厚度、桥部宽度对叶片成形力和模具磨损的影响,得出了有益于叶片成形和减小模具磨损的最优化组合设计参数,并对该参数的计算方法进行了改进,简化了计算过程且参数计算更加精确;最后,通过工程实例对上述过程进行了验证,其实验结果与仿真结果的一致性较好,减小了模具磨损,提高了叶片模具设计效率.     

CAE技术在汽车前轮罩拉延模具设计中的应用

以汽车前轮罩为研究对象,在Catia建立数模基础上,通过板料成形CAE分析软件Autoform对拉延成形工艺进行分析,最终确定拉延工艺型面和参数,从而论证了CAE技术在模具设计中应用的重要性。     

基于知识的板料冲裁工艺与模具设计支持技术

为了提高板料冲裁工艺与模具设计的质量和效率,实现知识的重用和共享,对板料冲裁工艺与三维模具设计的智能化、参数化设计技术进行了系统地研究,提出了以数据库、框架、规则、面向对象和数学模型等混合方法表示工艺设计知识,以几何模型/数据库混合表示法描述结构设计知识;提出了面向工程的动态设计方法,将实际设计知识记录到动态知识库中,成为半标准化的知识,支持系统的智能设计.根据提出的方法,基于Ⅰ-DEAS软件平台,利用宏命令与API接口函数相结合的方法,建立了冲裁工艺与三维模具设计支持系统,具体设计实例表明所建立的系统大大提高了设计的质量和效率.     

UG二次开发在叶片锻造中的应用

综合运用UG表达式法及UG二次开发工具UG/Open API,UG/Open MenuScript,UG/Open UIStyler和Visual C＋＋ 6.0,根据叶片锻件的加工原理,开发叶片模锻参数化设计系统。在该系统中,叶片锻件和锻模造型易于设计及修改。对提高叶片模具设计的效率、缩短模具开发周期具有较强的实用价...     

参数化CAD系统的关键技术研究

对参数化CAD系统的几个关键问题进行了研究，提出了一种通用的曲线拟合方法－基于BP网络的曲线拟合法，利用开放数据库连接访问和控制标准件特征参数数据库，在参数化模型的尺寸驱动中，采用普通算法而非人工智能实现几何推理，在此基础上开发了面向对象的参数化设计系统，并通过一个实验验证了此方法的有效性。     

基于NX平台的级进模工艺自动化设计中的关键技术与软件系统研发

目的 开发一套基于NX平台的自动化级进模工艺设计系统,提升工艺设计的自动化水平.方法 基于工艺结构一体化的思想,采用自动化特征识别、工具体记忆特征和折弯中性层展开等技术,实现自动化的工艺设计.结果 在NX7.5平台上,以格力空调外机右侧板为例进行测试,完成工艺设计大约耗时10 min左右,生成的工艺信息可以用于后续的模板模架生成、冲头调用和标准件排配等模块,实现了自动化的结构设计.结论 基于特征识别等技术研发的自动化工艺设计系统,显著提高了设计效率,缩短了模具设计周期.     

集成环境下的冲压模具CAD系统

论述了一种基于集成环境的智能冲压模具CAD系统的设计原理和实现方法，针对模具设计过程中信息的共享问题，提出冲压件信息集成模型。基于该模型，运用事例推理技术，实现了基于事例的模具设计，并详细论述了模具服务对象和事例库中典型零件的相似性匹配问题，同时以实例说明该模具CAD系统的工作过程。     

基于SolidWorks的滑木箱参数化设计

利用传统方法设计木箱是个繁杂的工作,且效率低下。利用VisualBasic语言,并结合Access数据库,对SolidWorks软件进行二次开发,开发了滑木箱参数化设计系统。详细介绍了数据库、标准模型库的建立以及参数化设计过程,并通过实例展示了系统的具体功能,用户只要输入基本参数,系统即可生成符合要求的木箱,实现了木箱设计的程序化、自动化。     

基于SolidWorks的数控回转立体库的参数化设计

为了提高回转立体库的设计效率,在SolidWorks平台上,根据现有型号的回转立体库,建立其零件和装配体的标准模型作为设计模板,而后进行参数驱动,通过VB.NET开发了回转立体库参数化设计系统。介绍了该系统的整体构架,并通过具体实例,介绍了参数化设计的实现过程。     

On twist springback in advanced high-strength steels

The sheet metal components made of advanced high-strength steel (AHSS) become fairly attractive in reducing weight and enhancing operational performance of products. However the corresponding forming process often generates more severe springback. This paper aims to investigate the behavior of twist springback in advanced high strength sheet components, where a twist rail was considered and the corresponding die and measurement tool were developed. Finite element model of the twist rail was first validated through a try-out test and then is used to carry out a parametric study on the twist springback. The results lead to an in-depth understanding of how the design and process parameters, such as transition ratio of cross-section width, corner angle, drawbead depth and material strength grade, affect the twist springback, thereby providing some insights into sensitivity analysis for the design of products and corresponding processes.