汽车盘式制动器密封性工艺试验台的开发

为了消除汽车盘式制动器总成存在的渗漏现象,研制了一种先进的盘式制动器定量气密性试验台,采有定量差压法的原则检测盘式制动器的微泄漏。该试验台主要由气源增压系统、工件气动定位系统、测量系统和电气控制系统等组成。介绍了试验台的构造和工作原理,同时,利用该试验台进行了相应的试验研究。结果表明,所开发的盘式制动器密封性试验台,消除了IVECO汽车液压盘式制动器在整车上的渗漏现象,对稳定盘式制动器产品质量提供了保证。     

磁流变制动器性能分析试验台的研制

在车辆制动系统中制动器的优劣直接决定了制动系统的性能优劣.为了配合新型磁流变制动器的研制,研发了专用测量分析磁流变制动器性能的试验台.试验台整体分为测量模块和施加负载模块,其中测量模块是在虚拟软件LabVIEW平台上开发,它包括转速转矩传感器和数据采集卡以及虚拟仪器.最后,通过一系列试验证明该试验台能够完成对磁流变制动器的综合性能测试分析,验证了试验台设计的合理性和可行性.     

盘式制动器试验台模拟机的设计

对盘式制动器工作原理及试验原理进行了研究,研制开发出了盘式制动器试验台模拟机.简要介绍了对盘式制动器试验台模拟机主机部分的设计,实现飞轮组的多片组合.设计出驱动制动系统和单片机测试系统,以保证系统的模拟精度.     

制动器摩擦表面温度测量方法的研究

为了研究汽车在制动过程中产生的大量热能而使制动器温度急剧上升对其制动性能的影响,在对制动器摩擦热的产生进行理论分析的基础上,设计了制动器试验台及其温度测量装置。采用以应变片测量技术为基础的集流环测量方式,对制动器温度测量的方法进行研究,并对测量结果进行分析,为将来进一步研究制动器的温度测量问题提供有效的帮助。     

制动器温度工况的研究

本文对起重机用制动器的发热问题作了研究和探讨,指出了目前采用的发热验算方法之不足,提出了直接求解制动器的温度来处理其发热问题.接着分析了制动器的温度工况,指出实验研究的必要性.此外,分析了制动滞后时间对制动能量和温度工况的影响.最后以(?)500制动器为例,说明了在惯性试验台上实现制动器温度工况模拟和正确选取试验参数的方法.     

能量积分模型和拟合回归模型的应用

阐述了对于制动器试验台的驱动电流的物理问题,主要建立了驱动电流与瞬时转速和瞬时扭矩之间的能量积分模型,以及电流值的计算机控制方法的拟合回归模型来解决物理上所涉及的制动器的相关问题;在此主要采取能量守恒模型来解决制动器的相关问题,利用拟合回归模型来进行控制方法的分析.     

汽车制动器试验台的仿真分析

汽车制动器试验台的控制分析是安全设计中的关键问题.在深入分析制动器控制过程的基础上,建立了基于能量误差补偿的电流反馈控制模型,以提高试验台的仿真效果.利用Matlab对算例进行求解,取得了满意的解,验证了控制模型的可行性和高效性,具有很强的实践价值.     

基于遗传PID的汽车制动器试验台仿真控制

汽车制动器是关系到行车安全的关键设备,其质量至关重要,而完善的测试体系和测试设备是保证产品质量的前提。在分析汽车制动器惯性试验台基本原理基础上,建立动力学方程的差分控制模型,并给出多步能量估计遗传PID控制算法,实现对能量误差动态跟踪,根据输出目标扭矩对电流进行一定的补偿,解决了对误差变化趋势的预测和精确控制问题。仿真实验表明,基于遗传PID算法的智能控制方法使系统误差得到精确控制。     

制动器试验台软件系统设计

随着汽车产业的发展,以及人们对汽车安全性能的要求越来越高,汽车测试平台也得到迅猛发展,这其中制动器测试试验台的发展自然成为各大汽车厂家大力发展的一个项目方向。以往的试验台设计的配套软件适用的参数标准比较单一,并且可观性和操控性不强,而JF122型试验台采用计算机自动控制,执行试验程序,并能够完成数据的采集、处理、存储。     

制动器试验台软件系统设计

随着汽车产业的发展,以及人们对汽车安全性能的要求越来越高,汽车测试平台也得到迅猛发展,这其中制动器测试试验台的发展自然成为各大汽车厂家大力发展的一个项目方向.以往的试验台设计的配套软件适用的参数标准比较单一,并且可观性和操控性不强,而JF122型试验台采用计算机自动控制,执行试验程序,并能够完成数据的采集、处理、存储.     

制动器试验台的控制方法分析

通过对制动器试验台电动机驱动电流的研究,设计电流值计算机控制方法,并对其进行评价优化。文章以任意时刻实验转速与路试转速一致为约束,建立相同时刻模拟与路测系统中制动力做功相等的表达式,求解电动机电流的微分方程模型,得到驱动电流值为174.6344 A。同时以路试与实验台上制动器制动过程中的能耗差为评价目标,通过基于时间序列的残差评判,得其评价指标值为0.0574。     

制动器实验台的控制方法分析

制动系统是汽车的重要系统,为了检测制动器的综合性能,需要进行大量路试,但是在设计阶段无法路试。而传统的汽车电惯量是制动试验系统采用机械惯量盘模拟汽车运动惯量,这种系统体积大、惯量调整困难、制动化程度不高。针对这些问题,本文采用制动器试验台的控制方法分析并检测制动器的综合性能。首先,本文建立基本的常微分模型来解决电动机驱动电流的问题,其次,是根据已知附表的数据,分别对转速和扭矩与对应的时间应用MATLAB软件拟合出两个函数进而建立了能量差微分模型。     

IVECO汽车驱动桥试验台的研制

为了提高汽车驱动桥试验的自动化程度，更好地模拟汽车实际工况，研制了一种先进的驱动桥试验台，该试验台加载系统由于制动器和电动缸组成，结构简单，成本低，主电机由变频器控制，运转速度可随时调整，此外，试验台采用可编程控制系统，可自由进行驱动桥的磨合，差速，噪声等方面的试验，并可根据不同要求，调整试验程序。文章详细介绍了试验台的构造和工作原理。     

防抱制动系统转鼓试验台架的研制

文中设计并研制的防抱制动系统转鼓试验台架可以对车轮转速、车身速度、垂直载荷、制动管路压力、制动器扭矩等参数进行测量 ,并对由此衍生出的车轮角加速度及减速度、滑移率、地面附着系数、地面制动力等参数进行推算 同时设计了单轮防抱死系统 ,在此台架上进行了试验 ,达到了较好的效果     

一种用于气压制动系统的检测试验台

为保证汽车制动稳定性,减小或消除前后制动器制动的时间差,合理布置气制动系统的制动管路和优选制动系统的相关部件及总成非常重要.为此,研制了由微机控制的气制动系统检测台架试验台;该试验台由压力传感器、信号放大器、数据采集系统、计算机、气压源等组成,可以模拟测试汽车的气制动系统的制动及解除制动的反应时间;应用该试验台对某大型客车气制动系统进行了实测,证明系统实用可靠,与路试相比可节约大量的试验经费和试验时间.     

复模态盘式制动器NVH性能分析与改进

以某轿车盘式制动器为研究对象,基于复特征值模态理论,用三维制图软件CATIA进行建模。在ANSYS Workbench平台对该模型进行复模态分析,通过模拟对比不同摩擦因数(μ=0.3~0.6)时制动器复模态下的虚部值与实部值,找出制动噪声的特点与分布情况。对摩擦块结构进行改进,用Dynamometer-GIANT8600惯性试验台对改进前后制动器模型进行噪声、振动与声振粗糙度(NVH)试验,并将仿真结果与试验结果进行了比较。比较结果表明:刹车片摩擦因数越低,制动产生的噪声概率越小。采用制动块切斜倒角和中间挖凹槽的措施,能有效地减少系统不稳定模态的频率,低速时制动噪声明显减少,制动器NVH性能提高约3.2%。     

防抱制动系统转鼓试验台架的研制

文中设计并研制的防抱制动系统转鼓试验台架可以对车轮转速、车身速度、垂直载荷、制动管路压力、制动器扭矩等参数进行测量,并对由此衍生出的车轮角加速度及减速度、滑移率、地面附着系数、地面制动力等参数进行推算。同时设计了单轮防抱死系统,在此台架上进行了试验,达到了较好的效果。     

双流传动的拖拉机转向工况换段过程

以拖拉机液压机械无级变速器为研究对象,通过对变速器构成及工作原理的理论分析,结合拖拉机的工作特性,搭建了由发动机作为驱动系统、由电涡流测功机和盘式制动器作为负载模拟系统、由工控机作为主要测控系统的试验台,建立了发动机及双功率流传动系统负载模型,给出了双功率流传动系统负载在试验台上的实现方法。以F4段换入F5段为例,对基于双流传动的拖拉机转向工况换段过程进行了试验研究。研究结果表明:所给出的双流传动试验台构成方案和试验方法,可为拖拉机转向工况速比控制研究提供试验依据。     

混合式制动试验台

随着我国机动车辆数量的迅速增加,我国长期来沿用的检验汽车制动性能看拖印、压印长短的方法,已很不适应生产高速度发展的需要。由杭州市第一汽车运输公司修理厂研制成功的混合式制动试验台,就能良好地取代用路试来检验机动车辆制动性能。这种混合式制动试验台,在检测制动距离的同时,还能检测制动力;在测试时,不仅能分段测出制动距离,还能在记录带上描绘制动全过程,以便于分析制动器故障的原因。     

工程车全液压制动系统性能试验台设计

为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测,设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台,为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求,主体模块的结构布置力求紧凑.另外,基于LabVIEW平台构建了制动系统参数检测与控制模块,并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法,实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能.实验表明,该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测.