烧结固体燃料最佳粒度的研究

不同的固体燃料粒度,导致炭粒燃烧速度发生变化,会直接影响铁矿石烧结的矿化过程.在实验室条件下,运用“混料回归试验设计方法”的“单形格子设计”,采用烧结杯试验及烧结矿矿物结构分析方法,得到了不同焦粉粒度与铁矿烧结重要指标间的定量关系,并就优化后的燃料粒度对烧结矿冷强度及生产率指标改善的效果进行了验证.结果表明:通过优化焦粉粒度组成,可满足烧结生产对各项指标的侧重要求,对降低烧结固体燃耗,提高烧结矿产质量具有指导意义.     

焦粉粒度对铁矿石烧结过程的影响

铁矿石烧结中焦粉的燃烧过程取决于焦粉的粒度.通过烧结试验,研究了焦粉粒度对烧结性能和质量的影响(针对含10%MAC粉的配矿).通过降低细焦粉粒级(相似文献   

360 m2烧结机提质增产工艺参数优化研究

基于360 m2烧结机原燃料条件和生产需求，探究碱度、燃料结构、烧结生石灰配比等工艺参数对烧结经济技术指标的影响。结果表明，碱度升高对烧结经济技术指标及还原性、还原粉化性能有利，但不宜使用高于5.71%的石灰石配比来提高碱度；相对无烟煤粉，焦粉烧结时对烧结产质量指标及冶金性能有更为显著的优势；生石灰配比增加对烧结经济技术指标的提高有着最为显著的作用；对于烧结矿粒度组成，碱度升高、高比例焦粉烧结、高比例生石灰都有利于大粒度烧结矿比例的提高，减少小于5 mm返矿的比例。此外，烧结-高炉的转运会造成烧结矿显著减粒。     

铁矿石烧结焦粉粒度组成最佳化研究

不同的固体燃料粒度导致炭粒燃烧速度发生变化,会直接影响铁矿石烧结的矿化过程.在实验室条件下,运用“混料回归试验设计方法”的“单形格子设计”,采用烧结杯实验及烧结矿物结构分析方法,得到了不同焦粉粒度与铁矿烧结重要指标间的定量关系,并就优化后的燃料粒度对烧结矿冷强度及生产率指标改善的效果进行了验证.结果表明,通过优化焦粉粒度组成(《1mm、1～3 mm、3～5 mm、＞5 mm),可满足烧结生产对各项指标的侧重要求,对降低烧结固体燃耗,提高烧结矿产质量具有指导意义.     

烧结过程用兰炭作为燃料替代焦粉的生产试验

为降低烧结矿成本,永通公司烧结车间进行了用兰炭做为燃料替代部分焦粉的生产试验,试验结果表明,兰炭替代30％的焦粉时对烧结过程的影响不大,通过采取控制燃料粒度、提高料层厚度、提高点火温度、兰炭焦粉分别配加等措施,完全能满足炼铁对烧结矿产质量的要求,达到降本增效的目的。     

烧结燃料分加工艺优化试验研究

研究了焦粉及生石灰分加比例、焦粉粒度、转炉细灰替代部分生石灰对烧结主要技术指标的影响。结果表明:在保持原料配比不变的情况下,燃料、熔剂共同分加有利于烧结指标的改善;转炉细灰不适合替代部分二次生石灰进行分加;燃料粒度对烧结影响显著,焦粉分加的最佳适宜粒度为:一次分加焦粉+1 mm,二次分加焦粉-1 mm。综合条件试验的优化结果,不改变焦粉粒级,直接降低焦粉配入量1 kg/t条件下,烧结矿转鼓指数相对提高2.39%,烧结利用系数相对提高5.38%。     

天钢烧结用固体燃料分析与选择

为了降低天钢烧结固体燃料消耗、降低烧结矿生产成本、提高烧结矿质量,对天钢烧结使用的焦粉、朝鲜煤和富粉烧结煤这3种不同的烧结固体燃料进行了工业分析、发热值分析、粒度组成分析和燃烧性分析,以期为天钢烧结用固体燃料的选用提供实验依据。分析结果表明,焦粉和富粉烧结煤是烧结较为理想的固体燃料,而朝鲜煤则不适于用于烧结。     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明，焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时，烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差；烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整，当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时，焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时，烧结原料矿化过程合理，烧结矿转鼓强度增加1.48%，产量增加1.73%，10~40 mm的烧结矿增加2.16%，固体燃耗降低0.69 kg/t，冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。     

烧结矿中FeO含量的工艺控制措施及分析

从烧结矿强度指标和还原性指标两方面分析烧结矿中FeO含量对烧结矿质量的影响机理,探讨影响烧结矿中FeO含量的因素,包括烧结料层厚度、燃料配比和水分、烧结矿化学成分、焦粉粒度。认为:减少烧结矿FeO含量能增强烧结矿还原性能,但过低的FeO含量易造成烧结还原性能恶化。     

燃料粒度对烧结指标的影响研究

为研究燃料粒度对烧结指标的影响,通过STA差热分析了不同粒度燃料的燃烧性能,通过烧结杯实验研究了不同粒级燃料对烧结过程指标及烧结矿质量的影响,通过显微镜分析了不同方案下烧结矿的矿相结构。结果表明:各粒度的燃料均在接近500℃时开始燃烧,在800℃时均燃烧完毕;粒度越小,开始燃烧温度相对越低,燃烧速度越快;燃料粒度越大,开始燃烧温度相对稍高,燃烧速度越慢;降低燃料中小于1 mm比例,增大1~3 mm燃料粒度,能够提高燃料燃烧热的利用率,增宽燃烧带,有利于液相生成,提高烧结矿质量。     

全精粉烧结配加兰炭替代部分焦粉的探讨

针对新疆地区钢铁燃料质量参差不齐,且价格较高的现状,昆玉钢铁烧结进行了用兰炭作为燃料替代部分焦粉进行全精粉烧结配加试验研究。试验结果表明,在合理控制燃料粒度、料层厚度以及点火温度等条件下,兰炭使用比例可以达到40%以上,对烧结矿的质量无明显影响,能够达到降本增效的目的。     

燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

宝钢烧结用兰炭替代技术的研究

为了应对烧结燃料需求缺口,宝钢开展兰炭替代焦粉的烧结杯试验,研究兰炭替代焦粉占比对烧结矿质量及性能的影响。结果表明:随着兰炭替代焦粉占比的增加,烧结矿成品率和落下强度、烧结机利用系数均有所下降;烧结矿还原粉化指数有所降低,但是降幅不大。试验证明兰炭替代焦粉占比不超过50%是合理的,且烧结尾气中SO_2质量浓度可得到有效控制,氮氧化物质量浓度有所降低。     

固体燃料种类和配比对钒钛磁铁矿烧结过程及烧结矿性能的影响

结合承钢烧结现场原料条件,研究了固体燃料种类和配比对钒钛磁铁矿烧结过程及烧结矿冶金性能的影响.结果表明:当白煤代替焦粉作为烧结用固体燃料后,烧结矿中的磁铁矿、硅酸盐和玻璃质含量降低,而赤铁矿和铁酸钙含量升高,有利于改善烧结矿的冷态机械强度和低温还原粉化性能.承钢烧结的固体燃料配比不宜太高,当焦粉作为承钢烧结的固体燃料时,其配比应控制在5%左右;当白煤作为承钢烧结的固体燃料时,其配比应控制在5.5%至6%之间比较适宜.综合考虑,承钢烧结应采用白煤作为固体燃料,而烧结矿的FeO含量控制在7%左右为宜.     

烧结过程配加兰炭生产实践

介绍了河钢宣钢烧结车间在配加兰炭的实验过程中,烧结参数、指标变化的情况,研究了兰炭与焦粉的替代比例及其对烧结矿的质量、性能、烧结设备及过程的影响。结果表明:在适当的烧结参数和配比下,兰炭作为烧结燃料对烧结矿的产量、质量以及冶金性能影响不大,当兰炭配比超过燃料用量的30%时,各项性能指标下降明显,固体燃耗增加;兰炭与焦粉适宜的置换比例为1∶(0.65～0.7)。     

兰炭替代焦粉对烧结过程影响研究

通过不同燃料结构条件下的烧结杯试验,探究了应用兰炭作为烧结燃料对烧结过程的影响。试验结果表明:不同燃料结构条件下,兰炭替代焦粉的适宜比例有所差异。在燃料比为4.6%条件下,兰炭替代焦粉比例能够达到20%,此时烧结产量较高,且烧结矿具有较好的冶金性能;当燃料比为5.2%时,兰炭替代比例可进一步提高到40%。在保证烧结矿产量和质量的前提下,烧结过程中配加兰炭对降低烧结矿成本具有积极的作用。     

烧结燃料二次分加优化试验研究

研究了烧结采用燃料二次分加时，无烟煤粉与焦粉的搭配方案以及燃料粒度对烧结指标的影响，找出了适宜的燃料种类及其适宜的粒度范围。     

烧结燃料二次分加优化试验研究

为进一步探明燃料种类及其搭配，燃料粒度等对燃料二次分加效果的影响，就二次分加时，无烟煤与焦粉的搭配顺序，焦粉粒度对钒钛磁铁精矿烧结指标的影响进行了研究。找出了适宜的燃料种类（焦粉）及其适应的粒度范围。为燃料二次分加工艺优化工业性试验提供了依据。     

燃料添加方式对烧结矿冶金性能影响的研究

某炼铁厂开展烧结杯试验,研究不同燃料配加方式、不同燃料粒度组成情况下,烧结固体燃料消耗和烧结利用系数变化,成品矿质量及烧结矿还原度、低温还原粉化指数等冶金性能指标的影响,实现优化烧结生产配矿方案、提高烧结技术指标烧结矿冶金性能指标的目的。     

烧结混合料二次添加燃料的试验研究

试验研究了烧结混合料制粒后期二次添加燃料和改变料粒内，飓所加燃料粒度对烧结工艺指标的影响，试验表明，随二次添加燃料比例增加，生产率提高，烧结矿强度改善；燃料粒度采用常规粒度即可。