切削和信号在重型刀具破损中的应用

采用切削力模拟实验方法研究了重型刀具破损过程中切削力信号的变化规律，认为切削抗力及进给抗力对刀具破损较为敏感，且两者综合反映刀具破损的效果比较理想，因此可用在对刀上破损监控上。新设计了能够满足使用要求的应变式传感器。     

汽轮机外环高效切削稳定性研究

针对汽轮机外环加工中的切削振动和刀具破损问题，进行马氏体不锈钢铸件数控加工切削层参数与切削力变化规律研究，建立切削力预报模型，提出控制汽轮机外环铸件数控加工切削力载荷变化幅度，实现高效稳定切削的方法。结果表明：受马氏体不锈钢铸件状态影响，外环数控加工切削层参数与切削力处于非稳定状态；依据切削力变化幅度约束条件，按刀具切削运动方向规划背吃刀量，汽轮机外环加工中切削力变化引起的振动和刀具破损得到有效抑制，切削稳定性和加工效率得到明显改善。     

面铣刀刀片破损原因的探讨

通过试验,找出了切削深度、切削速度、每齿进给量等切削用量及切出角影响面铣刀寿命的规律。分析了切削过程中切削力的变化情况,并指出负剪切现象对刀具破损的影响。在应用弹性理论对刀具破损进行应力分析的基础上,指出提高刀具寿命的措施。     

面铣刀破损的原因

通过试验,找出了切削深度、切削速度、每齿进给量等切削用量及切出角影响面铣刀寿命的规律。分析了切削过程中切削力的变化情况,并指出负剪切现象对刀具破损的影响。在应用弹性理论对刀具破损进行应力分析的基础上,提出了提高刀具寿命的措施。     

车削涂层刀具的失效方式及解决方法

本文简单介绍了车削机夹涂层刀具在气缸套行业的运用，重点介绍了涂层刀具的破损分类、使用维护知识及使用过程中出现问题后解决措施。     

GH4169热辅助切削过程分析

高温合金GH4169作为典型的难加工材料具有切削力大、刀具磨损严重等特点。热辅助切削是一种利用外部热源降低工件强度、减小切削力改善切削性能的有效方法。基于有限元方法分析了不同热辅助温度对GH4169切削过程的影响规律,结果表明:热辅助温度越高,切削力越小,越容易产生带状切屑,表面残余拉应力越小,表层残余压应力越大。     

马氏体不锈钢铣削切入性能的研究

本文通过大量试验研究,发现了铣削切入角、铣刀几何角度与刀片切入破损之间的规律。同时推导出了九种切入类型的精确计算公式,修正了M.Kronenberg的公式。并对九种切入类型的刀片破损问题分成两种情况进行了探讨:一?当切入角不变而改变刀具角度时,刀片的破损主要是通过冲击力相对于刀片的作用方向改变而引起;二是当刀具几何角度不变而仅改变切入角时,刀片的破损是通过改变冲击力相对于刀片的作用点和冲击时间而引起,作者在试验的基础上推荐了几种合理的切入类型,对于研究铣刀破损、设计铣刀都具有重要意义。     

基于随机有限元的混凝土重力坝可靠度分析

在线弹性有限元法基础上将荷载与抗力作为随机变量,根据单元可靠指标计算公式编制了可靠度计算程序。通过对混凝土重力坝单元可靠度计算,分析了混凝土重力坝坝体可靠度分布规律、破损位置及失效概率。结果表明,该方法是混凝土重力坝安全评价的一种行之有效的方法。     

干式汽缸套粗车夹具的改进

我厂干式汽缸套年产量约为6万只,采用中磷钒钛材质,硬度较高、脆性较大,由于干式气缸套壁薄,在加工中破损率较高,根据统计计算,破损数占废品总数的43％。而且,根据历年的工序统计分析,粗车破损数在工序中是最高的,约占总破损数的40％,降低干式气缸套加工破损率,粗车工序是关键。 一、破损原因分析 粗车夹具,原为厚壁气缸套用内涨式定心夹具、靠工件内表面与夹具涨套外表面的周向摩擦力夹紧工件,其夹紧力与涨套对工件内壁的向外压力成正比,根据圆环截面的受力分析,工件在夹紧状态时,所承受的力为对工件截面的拉力。从而可以看出,引用内涨式粗车夹具,对干式气缸套加工有如下不利: 1 工件截面承受拉力、而工件材料为铸铁,铸铁的抗拉强度低、容易破损; 2粗车余量大、切削力大,要求夹紧摩擦力大,为增大摩擦力,就要增大内涨力,而薄壁气缸套的截面承受能力有限,所以容易造成破损。 3毛坯切削余量的不均匀和工件硬度的差异,影响切削力的变化,要求夹具的夹紧力与之相适应。为了使工件在切削过程中能可靠夹紧,就必须按最大切削余量和工件硬度的上限值来调定夹紧力。因而造成切削余量硬度值处于下限的工件处于不利条件,容易破损; 4 由于铸件不可能完全避免会有夹渣、缩松、气孔等铸造缺陷,容易     

测定低周疲劳抗力的应变频谱法

讨论了评估低周疲劳抗力的新方法，应变频谱法。应用光滑单轴向应变疲劳试样，通过频谱法测得了材料服役应力应变特性和低周疲劳抗力，给出了可靠的用局部应变法进行低周疲劳寿命预测的参数。     

五联动加工中心高速切削刀具的选配及应用

本文论述了如何降低进口五联动加工中心加工汽轮机叶片的刀具消耗，进而降低刀具成本的方法。介绍改进五联动加工中心叶片加工工艺的配刀和加工刀具的切削用量，以及通过对消耗量大的刀具进行试切削后选购分析。     

PCD 刀具在 LH92 型稀土过共晶铝硅合金活塞加工中的应用

分析了ＬＨ９２型稀土过共晶铝硅合金活塞和ＰＣＤ（多晶人造金刚石）刀具各自的特性，介绍了国外ＰＣＤ刀具在铝合金加工中的应用实例和笔者采用ＰＣＤ刀具在ＬＨ９２型稀土过共晶铝硅合金活塞精加工中应用时选用的刀具几何参数、切削用量及取得的效果。实践表明，采用ＰＣＤ刀具取代ＹＧ６Ｘ硬质合金刀具后，产品尺寸精度、生产率、成品率、刀具寿命都有明显的提高。     

宏观粗化基体上等离子喷涂TiC涂层的热冲击抗力

对宏观粗化基体上等离子体喷涂的ＴｉＣ涂层的热冲击力与喷砂基本上等离子体喷涂的ＴｉＣ涂层的热冲击抗力进行了对比研究，宏观粗化限制收缩应力，增加结合面积并产生了涂层内薄层间的褶皱强化，已进行机械振动和热冲击试验及其数学模化，在宏观粗化的基本上体喷涂的涂层抗力之所以提高可能是由于薄层的皱或波纹以及热应力的特殊分布所致。     

气缸套机加工半精铰定位装置的改进

我厂生产的内径为φ130以下的气缸套机加工工艺流程为：粗镗-粗车-切总长半精铰-半精车-精镗-精车-精磨外圆-珩磨内孔。在半精车这道工序中需要加工的尺寸有大台外径、大台宽度、上腰带尺寸、水套壁尺寸、下腰带尺寸、裙部尺寸、总长等，由于半精车工序装夹的刀具较多，切削力较大，产生的让刀现象较为严重，因此腰带和水套部位的尺寸精度难以保证，并且因为水套壁和裙部长度较长造成半精车效率低。     

丝锥加工螺纹的研究

通过对切削过程的分析，找出了丝锥破损的原因，试验出了提高丝锥强度的热处理工艺，找到了解决线锥由于冷焊造成破损的措施，通过对丝锥几何尺寸及攻丝系统的分析，找出了攻丝攻出的螺纹不合格的原因，并提出了改进措施，为提高丝锥耐磨性，提出了６种表面处理措施。     

基于MOPSO的荞麦秸秆育苗钵成型工艺参数优化

采用响应面法研究荞麦秸秆生物质育苗钵密度、跌落破损率和承压破损率3个物理性能与成型压力、粘结剂用量及保压时间的关系，并应用多目标粒子群优化（MOPSO）算法对工艺参数进行三响应优化分析。试验结果表明：当压力为8～12 MPa、粘结剂用量为60%～90%、保压时间为11～14 min时，育苗钵密度可达1.041 g/cm3以上，跌落破损率和承压破损率分别在2.97%和2.65%以下。最优成型工艺参数为压力11.73 MPa，粘结剂用量60.5%，保压时间12.7 min，此条件下育苗钵密度达到1.168 g/cm3，跌落破损率和承压破损率分别为2.52%和2.58%。     

活塞环鼻形角加工成型万具的设计

通过对自学成才塞环鼻形角加工成型刀具结构、制造、刀具角度试验分析，提出在普通车床上用成型刀具加工活塞环鼻形角的方法。     

SC9DF柴油机齿轮室加工工艺的改进

简要介绍了SC9DF电控共轨柴油机齿轮室的特点和加工要点，通过对加工工艺的分析，提出了对该齿轮室的工艺、刀具和夹具的改进方案，并着重对加工中程序的编制及刀具的选用进行详细的介绍。对临时工艺和最终工艺之间的改进过程进行了详细的阐述，对加工工艺改进前后的产品质量数据进行了分析，表明改进后达到了良好的效果和成就。     

曲轴轴颈车-车梳刀具工作原理及结构设计

通过对汽车发动机曲轴轴颈车-车梳加工工艺的研究,以及对其刀具系统工作原理的分析,提出了车-车梳刀具系统的设计要求。以一套典型的车-车梳工艺过程为例,利用Solidworks三维建模软件,完成了对车-车梳刀具系统的结构设计与建模,并运用有限元分析软件验证了刀具系统的刚度和可靠性,实现了车-车梳刀具系统的完整设计。     

EXP-J01908进口刀具国产化

为实现进口刀具国产化,对标检测了进口刀具的切削参数、材质,并初定2种材料进行国产化试制,根据对进口刀具刃部参数的分析,重新设计刃部的几何角度和长度,确定了刀具国产化加工工艺过程及刃部加工工艺参数,并设计专用检具检测刀具刃部角度,根据试验,刀具材料为FZ15时,耐用度达到16 500件;刀具材料为HB44UF时,耐用度达到19 800件,因此确定选用HB44UF为国产化刀具材料,同时确定了刀具的其他参数,如前角为2°,后角为5°,端面角为3’±25″,刃长为20 mm,刃部涂层为TiAlN,实际使用表明,国产化刀具耐用度提高3.2倍,刀具寿命提高35.2倍,刀具成本明显降低,生产效率显著提高。