国产加工中心故障模式及影响分析(FMEA)

应用FMEA法对国产VMC系列加工中心进行故障分析.查清整机各故障部位、故障模式的比率,找到可靠性薄弱环节,并把故障分析的结果反馈给设计、制造、装配等部门,从各方面采取措施,明显提高了VMC加工中心产品的可靠性水平.     

立式加工中心故障模式及影响分析

应用FMEA法对立式加工中心进行故障分析 ,查清整机各故障部位、故障模式的比率 ,找到可靠性薄弱环节和潜在的弱点 ,并把故障分析的结果反馈给设计、制造、装配及供应等部门 ,从各方面采取措施 ,明显地提高了加工中心产品的可靠性水平     

卧式加工中心早期故障严重度分析及可靠性保证措施

通过卧式加工中心早期故障试验，找出其早期故障模式，进行早期故障严重度分析。经过指标评判、等级参数评判计算出各故障模式与故障部位的严重度，进而得到对卧式加工中心功能影响较大的故障模式及故障部位。有针对性地提出可靠性改进建议和可靠性保证措施，降低加工中心在使用过程中发生故障的频率，提高其使用可靠性。     

加工中心时间动态可靠性建模

针对传统加工中心可靠性建模时修复如初的假设与工程实际有一定差异,提出一种加工中心故障发生时间的可靠性建模方法:以经验建模方法为基础,建立待考核加工中心故障发生时间的可靠性函数模型,在不改变故障时序的条件下得到加工中心在考核期内任意时刻的可靠性水平,克服以故障间隔时间的建模方法,仅能描述加工中心某次故障发生后到下次故障发生之前某时刻的可靠性水平变化规律的不足;为分析加工中心各次故障发生时间分布规律,提出加工中心各次故障发生时间的建模方法,并对各次故障发生时间的相关性展开研究。结合被考核加工中心故障发生时间的可靠性函数与各次故障发生时间的可靠性函数,能够完整地描述加工中心可靠性水平随时间动态变化的趋势。以18台加工中心为实例进行分析,建立其故障发生时间与各次故障发生时间的可靠性模型,且通过对实例中加工中心各次故障发生时间的相关性研究表明,加工中心各次故障发生时间之间存在明显的相关关系。     

基于FMECA的叶片加工中心可靠性分析

通过搜集与深入分析五轴联动叶片加工中心在用户现场的故障数据,找出影响加工中心整机可靠性的故障部位、模式及潜在的原因,分析出加工中心故障发生的高频子系统,确定加工中心可靠性的薄弱环节,并针对薄弱环节对加工中心可靠性提出改进措施与建议,提高加工中心的可靠性。     

加工中心故障二例

1·故障一,VMC65型加工中心所加工件尺寸偏差较大,X轴运行噪声高。故障分析:本故障加工中心采用滑动导轨,滑动导轨分金属对金属和金属对塑料两种。而故障设备使用的是金属对塑料类型,即导轨贴塑。根据故障现象,只有X轴出现加工偏差大,运行噪声高的故障,分析故障可能原因有:(1)X轴机械传动间隙大。(2)X轴传动链中轴承等机械部件损坏。(3)润滑不良。(4)导轨贴塑严重磨损。维修方法和步骤:拆开X轴两端导轨钣金,发现X轴导轨上面润滑不良,磨损较大,有划痕。有必要拆下与之配合的导轨上表面工作台,检查导轨贴塑磨损情况。拆开伺服电动机与滚珠…     

可交换工作台加工中心故障模式的可靠性分析

通过深入分析具有交换工作台的卧式加工中心在用户现场的故障数据,找出影响机床整机可靠性的故障部位、模式及原因,并对可交换工作台加工中心的故障模式、部位及原因进行了深入分析.找出了机床故障发生的高频子系统,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,并据此提出提高国产卧式加工中心机床可靠性的措施,为加工中心进行进一步的可靠性设计提供了依据.     

运用MATLAB对高速卧式加工中心进行可靠性建模

针对国内还没有对高速立卧式加工中心的故障间隔时间指标进行量化考核,提出一种高速立卧式加工中心故障间隔时间的可靠性建模方法:以经验建模和MATLAB软件为基础,运用MAT-LAB软件对4台同型号的加工中心故障间隔时间进行可靠性建模,即模型的参数估计和检验模型服从Weibull分布的合理性,最终确定加工中心故障间隔时间服从Weibull分布的数学模型。这将为高速卧式加工中心的可靠性评估、维修策略制定提供依据,并对加工中心整机的可靠性预测提供理论支撑。     

基于模糊数学的加工中心危害度分析

运用模糊数学理论对加工中心的危害度进行科学分析,在考虑故障发生概率和故障严重程度的基础上增加了测试性和维修性两个重要因素,并对影响故障模式危害度的各因素进行了模糊综合评判,拓展了对传统危害度分析的影响因素,使故障分析问题变得更加科学、合理.将综合评判结果进行排序为进一步改进和提高可靠性指明了方向、提供了基础,提出了-种将定性的危害度分析问题进行定量化处理的新方法.     

基于故障分析的飞机发动机叶片加工中心可靠性分配

飞机发动机叶片加工中心是针对高精度的自由曲面叶片的加工专用机床。通过现场可靠性跟踪试验收集叶片加工中心的故障数据,根据故障统计分析确定高故障率和危害度的子系统及部件,找出影响该叶片加工中心整机可靠性的因素,进行整机到重要部件的可靠性分配,提出可靠性保障措施,为提高叶片加工中心的可靠性和降低其故障率提供参考。     

高速立式加工中心的故障分析

随着我国国民经济的迅猛发展,高速立式加工中心的应用也越来越广泛;然而我国与国外高速立式加工中心可靠性差异相对较大。针对这一问题,在对故障模式进行分析的基础上,通过对实践中故障现象数据进行分析,得到故障部位的频率表,以及故障部位的频率图,提出了减少故障的方法,从而进一步提高了高速立式加工中心的可靠性。     

可靠性驱动的装配工艺方案研究

为了提高产品整机可靠性,将可靠性控制措施引入到装配工艺方案中.由于产品的可靠性主要体现在功能失效上,因此利用结构分析和设计技术(Structured Analysis and Design Technique,SADT)对产品进行功能分析并建立完善的SADT模型,然后采用失效模式与影响分析(Failure Modes and Effects Analysis,FMEA)方法对“元动作”和相应功能需求进行故障分析得到可能的故障模式和故障原因,针对故障原因分析可靠性控制措施,最后,将该分析方法应用到某加工中心分度工作台的装配工艺方案制定的过程中.结果表明,可靠性驱动的装配工艺方案较传统的装配工艺方案具有更强的逻辑性和目的性,对于提高产品可靠性具有重要作用.     

数控转台的可靠性增长措施

数控转台是国产五轴联动机匣加工中心的核心功能部件,因转台的工作环境十分恶劣,长期受切削液、工件切屑和切削力的影响,故障频发、精度保持性较差,严重影响了国产机匣加工中心的整机可靠性和机匣工件的加工质量。对机匣加工中心可靠性的薄弱环节数控转台进行了研究,根据掌握的故障数据,进行故障模式影响及危害性分析,找出数控转台可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了有针对性的可靠性增长措施,为国产数控转台的可靠性增长提供了一定的依据。     

立式加工中心关键部件误差辨识分析

为提高立式加工中心的加工精度,建立机床综合误差模型,对关键部件误差进行辨识分析。以齐次坐标变换为基础,对立式加工中心VMC850B进行综合误差建模,分析机床空间位置误差的形成;基于全局敏感性分析判定法,结合综合误差模型,建立辨识机床关键部件误差辨识方法;最后,结合关键误差识别理论和实际测量的机床VMC850B的空间位置误差,对整机空间位置误差进行贡献度分析,量化VMC850B机床部件误差对于机床空间位置误差的影响。通过基于敏感性的立式加工中心关键部件误差识别分析,为立式加工中心设计制造生产相关的关键部件精度控制提供思路。     

加工中心故障特点探析

根据大量现场故障数据，通过进行故障模式与故障部位分析，探讨了加工中心故障的特点，指出了调整性故障对加工中心可靠性的重要影响。从故障统计和故障机理两个方面，阐明了以往对加工中心故障特点产生歧义的重要原因，即对调整性故障不同的归类分析方法是产生这一歧义的重要原因。     

沈阳机床三款新品填补市场空白

沈阳机床开发生产的GMCmr3系列龙门移动式加工中心、VMC25100u立式五轴加工中心和GMC2060u桥式五轴加工中心三款新产品日前通过了市科技成果鉴定。     

加工中心早期故障及偶然故障期的故障危害度分析

为了对加工中心早期故障及偶然故障期进行有效控制,收集了26台加工中心从试运行开始3个月以及正式生产以后3个月的故障数据,并以此为基础,分析比较了两者的故障多发部件,故障多发原因,并且利用故障模式及危害度分析对电气系统进行了故障危害度计算,得出了加工中心早期故障期及偶然故障期的故障分布特点,需要针对不同时期,制定有针对性的维修策略等结论,对于加工中心可靠性研究及指导生产有参考意义。     

数控车床故障率的可靠性分析

以国产数控车床为例,对该机床故障部位、故障模式和故障原因三个方面进行故障分析。将数控车床划分为10个子系统,根据数据统计各子系统发生故障的概率,找出故障频发的子系统,深入分析故障模式和故障原因,寻找可靠性改进设计的方向。通过危害度分析,摸清数控车床的薄弱环节,找到关键部件,根据实际情况对数控车床进行可靠性分配和改进设计提供依据。     

VMC1000加工中心气动系统应用及故障排除

该文介绍了气动系统在某加工中心VMC1000上应用,分析了数控机床上气动系统一般故障的处理方法 ,提出了一听二看三查的气动系统故障的解决步骤和方法,通过对两例气动系统故障案例分析,得出了解决数控机床气动系统故障所具备的知识能力。     

VMC3016L加工中心急停与安全保护功能的设计

以VMC3016L加工中心(FANUC 0I-MATE-MD系统)为背景,介绍VMC3016L加工中心急停与过行程硬件控制电路设计,对过行程与急停报警控制、CNC进入急停时G8.4信号的控制、轴互锁控制、Z轴互锁控制、进给暂停控制的PMC梯形图设计等方面做了详细的分析和解释,以此作为工程技术人员设计加工中心的急停与安全保护功能的理论支撑。