溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的研究

针对目前我国润滑油基础油的质量状况，开发了新型脱氮剂和溶剂脱氮-白土精制组合工艺，进行了润滑油基础油的脱氮研究，考察了脱氮工艺条件对脱氮率及精制油理化性质的影响。结果表明：溶剂脱氮-白土精制组合工艺可以选择性地脱除基础油中的含氮化合物，显著提高油品的氧化安定性。脱氮精制油的硫含量和其它理化性质脱氮前后变化不大。     

变压器油基础油液相络合脱氮-白土精制工艺的应用研究

以糠醛精制油为原料，选择某国产脱氮剂，在实验室进行了变压器油基础油液相络合脱氮-白土补充精制组合工艺的探索试验。试验结果表明，与单纯的白土精制工艺相比，     

杂多酸脱除润滑油基础油中氮化合物的研究

针对我国润滑油基础油目前氧化安定性较差的状况，在实验室用杂多酸丙酮液相脱氮体系进行了基础油非加氢脱氮工艺的研究。结果表明，杂多酸脱碱氮率高达95％，而脱硫率低于3．5％，说明杂多酸是一种高选择性的脱氮剂，脱氮油氧化安定性显著提高。     

润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺

介绍了润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺原理和工艺路线,实验室研究及工业试验情况.该技术采用脱氮剂WSQ-2脱除基础油中的碱性氮化物,再用微量的吸附剂WSQ-X在较低温度下补充精制脱氮油,而不用白土,从而使脱氮后补充精制的温度从160～220℃降低到85～120℃.实验室研究表明,在适宜的脱氮精制工艺条件下,采用低温吸附工艺,吸附剂加入量0.1%、吸附温度85℃精制得到的基础油,均达到了规定的质量标准.工业试验不但重复了试验研究结果,与润滑油基础油脱氮-自土补充精制工艺技术相比,由于不同加热炉加热,能耗明显降低;由于停运了传统白土精制装置,减小了环境污染.     

液相络合脱氮—白土精制工艺在冷冻机油生产中的应用研究

以冷冻机油白土精制原料油为原料,对经液相络合脱氮-白土精制组合工艺的脱氮效果进行了评价试验。结果表明,采用液相络合脱氮-白土精制组合工艺,当脱氮剂加剂量为0.25%～0.35%(质量分数)、白土加入量为3%(质量分数)时,对VG56冷冻机油的脱氮效果较白土精制装置生产的产品质量差;在脱氮剂加剂量0.25%～0.35%(质量分数)、白土加入量为2%(质量分数)时,对KLD46A冷冻机油的脱氮效果好,其碱性氮脱除率达99%,总氮脱除率达到90%以上;液相络合脱氮-白土精制组合工艺对冷冻机油的物理性质没有影响。     

WSQ-2脱氮剂在白土精制装置上的应用

介绍了WSQ-2脱氮剂在润滑油白土精制装置上的应用,即使用WSQ-2脱氮剂的联合工艺同白土精制工艺相比,WSQ-2脱氮剂具有产品选择性好,目的产品收率高,基础油氧化安定性明显改善等特点。     

提高中间基润滑油基础油氧化安定性方法研究

利用新型脱氮剂TTS对中间基基础油──兰州炼油化工总厂（兰炼）减二线去蜡油的脱氮效果进行考察，并将试验结果与直接白土精制的结果进行比较，提出脱除油品中的氨化物，提高氧化安定性的组合－白上脱氮联合工艺。该联合工艺对油品氧化安定性的提高具有明显的效果。     

液相脱氮—白土补充精制提高润滑油基础油质量

简要介绍荆门石化液相脱氮-白土补充精制生产润滑油基础油的工艺条件,针对重质油生产困难情况,进行了重质油液相脱氮-白土补充精制试验,试验结果达到了MVI基础油标准,中型试验精制结果与小试相同,中型精制油完成了GL-5、蜗轮蜗油配方研制,提出了工业试生产方案。     

应用络合脱氮新工艺提高润滑油基础油氧化安定性的研究

用石油大学开发的络合脱氮新工艺，以克拉玛依石化厂生产的 Ｌ Ｖ Ｉ３００ 加氢脱酸糠醛精制油为原料，进行了处理量为１２０ ｋｇ／ｈ 的中型试验（共处理了 １ ｔ 油）。结果表明，络合脱氮新工艺用 ０．６％ 脱氮剂 Ｓ Ｔ Ｓ脱氮，再经２％ 白土精制后，脱碱氮率可达９８．５％ ，旋转氧弹氧化诱导期为２２８ ｍ ｉｎ，脱氮效果好，可以使 Ｌ Ｖ Ｉ３００ 基础油的氧化安定性满足原中国石油化工总公司颁布的润滑油基础油新标准要求，工业应用前景乐观。     

中间基润滑油基础油的脱氮与吸附脱酸

以中间基基础油为原料，采用自制的WK-1脱氮剂和WK-3吸附剂，考察了脱氮-吸附脱酸组合工艺的脱氮和吸附脱酸效果。实验结果表明，WK-1在1/250的剂油质量比时，脱氮率达到90.7%；WK-3在1.5%的投加量(w)下，使精制基础油的酸值达到0.05 mgKOH/g以下。在最优剂油比下对基础油进行脱氮-吸附脱酸组合精制，精制基础油的碱性氮化物从275.3?g/g降低到23.8?g/g，酸值从0.131mgKOH/g降低到0.045mgKOH/g，精制基础油的氧化安定性从130min提高到285min，精制油的其它理化指标不变或有所改善。与单纯的白土精制工艺相比，脱氮-吸附脱酸组合工艺具有更高的脱氮和脱酸效率，废渣量减少，有较好的社会和经济效益。     

环烷基变压器油精制过程中气体含量变化的研究

以中国海洋石油集团有限公司自产环烷基原油常二线馏分油为原料,考察了加氢脱酸-糠醛精制-液相脱氮和白土补充精制联合工艺各精制阶段对环烷基变压器油中气体含量的影响。结果表明：环烷基原油常二线馏分油经联合工艺精制生产变压器油时,液相脱氮电精制阶段会使变压器油中的氢气、二氧化碳、甲烷、乙烯及乙烷气体含量明显升高;通过调整电精制工艺条件和增设真空过滤装置进一步降低了变压器油产品中的气体含量,所生产的变压器油产品的气体含量均满足电力行业标准的技术要求。     

润滑油基础油三种脱氮工艺的工业应用

介绍了燕山分公司炼油厂润滑油基础油生产的实际情况,从环保、经济效益、质量等方面,对白土精制、液相脱氮-白土精制（L-Bt）、液相脱氮-BLS-X100吸附剂精制（L-BLS）三种脱氮工艺应用效果进行了分析,指出L-BLS工艺在保证基础油质量不降低的情况下,能够取得更好的环保效益和经济效益,是一条成功的技术路线。     

环烷基原油生产L-QC 320型导热油的研究与工业化生产

以环烷基原油常减压装置减二线侧线油为原料,经过加氢精制、糠醛抽提、液相脱氮和白土补充精制处理,生产出L-QC 320型导热油。结果表明,无论是实验室还是工业装置,所生产的L-QC320型导热油均具有良好的热氧化安定性和热稳定性,产品质量均达到GB 23971—2009标准要求。     

液相络合脱氮工艺在润滑油白土精制装置上的应用

液相络合脱氮工艺在中国石油克拉玛依石化分公司润滑油白土精制装置上进行了应用,工艺改造包括:新增一套以电沉降精制罐为主的络合脱氮精制设备及加热原料油的加热器。改造后的装置运行及标定结果表明:与单纯的白土精制工艺相比,液相络合脱氮工艺能有效地脱出润滑油基础油的氮化物,特别是碱性氮化物,显著改善精制油的氧化安定性,同时降低白土用量50%,可以提高精制油收率0.8%～1.2%,并且减轻了劳动强度,降低了生产成本,大大提高了公司的整体经济效益。     

提高润滑油基础油氧化安定性的组合工艺

以生产润滑油基础油的老三套工艺为基础，开发了改善油品氧化安定性的组合工艺。该工艺的主要特点是包括一步络合脱氮过程。实验证明，该组合工艺既可以有效地提高基础油的氧化安定性，又能降低溶剂精制深度，提高基础油收率。     

润滑油基础油的溶剂脱氮技术

为了提高润滑油的氧化安定性,用络合萃取的方法对减二线和减三线脱蜡油进行了脱氮精制处理实验。结果表明,苯甲醇与金属盐的混合溶剂能够有效地脱除脱蜡油中的碱性氮化合物,其脱氮率能达９０％以上,而硫化物的脱除率很低,并且油品的质量也有所提高,在白土精制过程中可适当减少白土用量。     

润滑油基础油络合-吸附精制工艺及其应用研究

以中国石油独山子石化分公司MVI、HVIH馏分油为原料在实验室进行白土精制和络合-吸附精制试验,对工艺条件和精制油质量作了对比。结果表明：两种工艺的精制油均满足Q/SY 44-2009润滑油基础油标准的技术要求,对MVI脱蜡油,络合-吸附精制油质量优于白土精制油;对以加氢裂化尾油为原料的HVIH脱蜡油,两种精制工艺油品质量相当。对两种工艺进行技术经济分析对比发现,采用络合-吸附工艺取代白土工艺,固体废料量可以减少95%,精制油收率提高1.62百分点,油品损失降低82.3%,综合能耗降低11.1%,加工成本明显降低,因而具有更好的经济效益。     

环烷基减压馏分生产L-QC 310型导热油的工艺研究

将环烷基原油的减一线馏份经过加氢精制、加入添加剂等过程处理,或者经过加氢精制、液相脱氮、白土补充精制等工艺过程,两种方法均可以生产出符合GB 23971-2009标准的L-QC 310型导热油产品。生产出的导热油产品经过工业应用,结果表明:该导热油产品具有较低的生焦倾向性,良好的热氧化安定性和热稳定性,产品质量达到GB 23971-2009《有机热载体》标准。