基于ADAMS的装载机多体动力学研究

采用虚拟样机设计技术建立装载机模型,考虑到轮胎与工作机构的相互影响,对装载机的上坡过程进行纵向稳定性分析,模拟不同的坡度下装载机的上坡能力,得出最大坡度时装载机可能出现的运动现象,并对此做出了分析,结果表明与物理样机实测情况基本一致。     

基于ADAMS的装载机动力学研究

本文采用多体动力学软件ADAMS建立装载机模型,对装载机的爬坡过程进行纵向稳定性模拟分析,分析结果与物理样机实测情况基本一致。     

基于ADAMS的端面齿轮动力学仿真

端面齿轮传动精度要求高、传动误差小、振动噪声低。以某端面齿轮传动为研究对象,运用UG建立端面齿轮传动装配模型,保存为中间格式,导入仿真软件ADAMS中建立端面齿轮动力学仿真分析模型;对小端面齿轮速度、端面齿轮副动态啮合力及力矩进行仿真计算。仿真结果表明:端面齿轮速度呈现周期性变化;端面齿轮副动态啮合力和力矩呈现在某一中心值上下波动,且在某些部位波动较大。该研究为端面齿轮传动综合性能改善、振动噪声和冲击的减小等方面提供理论依据。     

基于ADAMS的直齿圆柱齿轮动力学仿真

针对直齿圆柱齿轮动态转速及啮合力难以实际测量及试验成本较高等问题,以某直齿圆柱齿轮传动系统为研究对象,运用三维建模软件建立齿轮传动系统装配模型,导入动力学仿真软件ADAMS中建立其动力学仿真模型,对其转速及动态啮合力进行仿真分析。仿真结果表明:平稳的加载有利于齿轮传动系统的动力及运动的传递;齿轮转速及动态啮合力都呈现周期性的波动,与理论计算值基本接近;不同频率下齿轮啮合力幅值不同;齿轮传动系统其他零部件设计应尽量避开动态啮合力幅值较大时的频率,防止齿轮系统产生共振。该研究为直齿圆柱齿轮传动性能改善、振动噪声的减小、啮合特性的优化提供理论依据。     

基于多体动力学的掘进机刀具的动态仿真研究

为了能够深入剖析掘进机刀具的破岩机理,深入地研究了基于多体动力学的掘进机刀具的动力学特性。分析了煤矿掘进机刀具的动力学模型;研究了多体动力学模型;进行了煤矿掘进机刀具动态仿真,获得了刀具的动力学特性,包括正滚刀、边滚刀以及切刀刀刃端点的切削力变化规律,分析了掘进直径和刀盘转速的关系。     

基于Pro/E和ADAMS的直线振动筛动力学仿真

基于达朗伯原理建立直线振动筛动力学模型,并求解其响应。利用Pro/E建立其实体模型,导入多刚体动力学软件ADAMS,建立虚拟样机模型。对直线振动筛虚拟样机进行运动仿真分析,获得其位移、速度、运动轨迹等信息,为新产品的开发提供了理论依据。     

基于SolidWorks和ADAMS的液压支架动力学仿真

利用SolidWorks建立液压支架的实体模型,将模型导入ADAMS中施加约束、驱动及载荷,建立液压支架的虚拟样机,进行工作过程的动力学仿真。仿真得到了液压支架俯仰角、工作阻力、铰接载荷时域变化曲线,将其与理论计算值比较,证明样机模型可行正确,可为设计研发提供较为准确可靠的依据。     

深海扬矿系统的柔性多体系统动力学仿真

为研究深海扬矿系统动力学特征, 开展了扬矿系统柔性多体系统动力学仿真研究。基于柔性多体系统动力学理论, 提出了深海扬矿管道柔性多体建模方法。对经典的梁受迫振动问题进行了动力学仿真并与解析解进行了对比, 验证了方法的正确性。针对实验室模拟系统建立了深海扬矿系统柔性多体系统动力学模型并进行了动力学仿真研究, 结果表明管道形态、应力等仿真结果与实验结果符合较好。本研究可为深海扬矿系统动力学研究提供参考和依据。     

基于Abaqus直齿啮合齿轮多体动力学仿真

针对直齿啮合齿轮动力学特性难以准确体现的问题,以某直齿啮合齿轮为研究对象,建立直齿啮合齿轮三维装配模型,导入Abaqus中建立啮合齿轮多体动力学仿真模型;对直齿啮合齿轮接触变形位移、动载荷系数、时变综合啮合刚度、输出角速度及振动加速度等多体动力学参数进行仿真分析。仿真结果表明:在动态载荷作用下,啮合齿轮接触部位会产生接触变形位移;动载荷系数、时变综合啮合刚度呈现周期性变化;输出角速度、振动加速度呈现在某一固定值上下波动的趋势。该研究为直齿啮合齿轮动力学特性改善和提高提供理论依据。     

车辆系统动力学仿真研究

系统动力学是研究信息反馈系统动态行为的计算机仿真方法,其核心的部分主要取决于系统的平顺性和操纵稳定性。文中主要针对操纵稳定性进行相关模拟研究。目前,我国主要运用于系统动力仿真模拟的软件是ADAMS,在阐述车辆系统动力学的仿真模拟过程的基础上,对ADAMS软件的适用性进行相关分析。     

矿用防爆柴油机曲轴系扭振的仿真研究

针对矿用防爆柴油机出现的曲轴断裂现象,以某型防爆柴油机曲轴系为例,使用动力学仿真软件建立了由多个自由度组成的防爆柴油机柔性体动力学系统模型,并进行了柔性体的曲轴系受力和扭振响应分析。结果表明曲轴扭振最大峰值都出现在最大扭矩转速1700r/min左右,而此点也是其主要工作点,容易发生共振现象,导致曲轴扭断。然后通过振动试验验证了曲轴扭振的最大峰值也出现在此点,和仿真分析的结果是相近的,说明了该仿真分析方法是一条行之有效的方法,并且为解决防爆柴油机曲轴断裂现象提供了理论支持。     

基于UG和ADAMS的直齿圆柱齿轮的仿真分析

运用UG三维制图软件,结合齿轮的渐开线方程,建立了直齿圆柱齿轮的参数化模型。通过UG和ADAMS的数据交换接口,将模型导入ADAMS,并进行装配,通过虚拟样机技术,实现了齿轮传动的动力学仿真。     

4V-105柴油机曲轴的仿真研究与试验

借助于虚拟样机技术及其支持的UG和ADMAS软件,建立4V-105柴油机的曲柄连杆机构的模型,通过对该机构进行动态模拟,获得了4V-105柴油机工况运行时的特性数据,并与实验数据对比,验证模型的工程应用性,为分析该型号柴油机曲轴可靠性提供了有价值的依据。     

矿用内燃机配气凸轮机构仿真与动力学分析

以软件ADAMS为平台,在ADAMS/Engine中创建了矿用内燃机配气凸轮机构的模型。基于所建立的配气凸轮机构进行了运动学与动力学仿真分析,验证了模型的可行性。得到了额定转速下和不同转速下的气门位移、速度、加速度曲线图以及各个构件之间的接触力曲线图,实现研发初期没有实体样机的情况下对机构性能的分析和预测,为配气机构优化提供了依据。     

基于ADAMS的液压支架焊接机器人动力学仿真分析

为了提高煤矿液压支架的焊接质量和效率,提出了焊接机器人设计方案。针对焊接机器人设计过程中的动力学问题,通过CATIA建立仿真模型,再由MSC SimDesigner导入ADAMS中进行动力学分析。仿真研究了机构的直线和圆周运动过程,并在给定机构运动范围内,仿真研究其动力学特性,为优化焊接机器人的结构,保证焊接机器人的性能提供依据。     

基于系统动力学的煤矿投入管理仿真分析

为准确预测宽沟煤矿健康发展系统的稳定性运动趋势,综合分析了影响系统稳定性的20个影响因子,并将其划分为5个子系统。利用系统动力学原理及Vensim软件建立了仿真模型(SD模型),分析了各影响因子之间的相互影响关系及其与子系统之间的反馈关系,绘制出因果回路图与存量流量图;应用优序图法(PC)对影响因子及子系统的权重进行分析,并结合安全等级评价标准及专家评分确定了SD模型参数;运用Vensim软件分别对影响因子及子系统进行不同投入方案的模拟预测,得出各子系统中最主要的影响因子,以及决定煤矿健康发展系统稳定性的关键子系统,并确定出最佳的投入方案。分析结果表明,为提高煤矿健康发展系统的稳定性,宽沟煤矿需要对系统管理能力、先进设备投入、科技人才引进和安全教育培训4个方面加大投入力度,并将投入重点放在科研投入方面。