螺杆转子成形磨削砂轮的修整

成形砂轮的修整质量直接影响着螺杆转子的齿形精度和表面质量。根据空间啮合原理,建立了螺杆转子磨削加工的数学模型,推导了成形砂轮与转子的接触线方程。针对转子端面齿形为离散点的情况,通过三次样条插值法、追赶法和MATLAB内置fsolve函数的衔接使用求解出了砂轮的轴向截形。介绍了CNC砂轮修整器的工作原理,根据计算结果设计了砂轮的修整方案,研究了砂轮截形与中心距的变化规律并提出了数控程序编制的简化方法。该修整方法简单可靠、精度高,适合复杂曲线廓形的加工。     

数控成形槽专用磨床的设计与研究

介绍了1种磨削汽车螺杆类零件的专用数控磨床。重点分析了磨削加工中的技术方案以及数控成形槽专用磨床设计中的关键技术。根据数控成形槽专用磨床的特点,制定了研究开发的技术路线。通过对磨削加工对象的主要技术指标分析,提出了设计的新思路,优化了磨床的设计布局。数控成形槽专用磨床的成功设计经验,为磨床设计人员在进行方案设计时提供借鉴。     

异型螺杆数控磨床的研制及相关技术的研究

在分析螺杆成形磨削所需基本运动基础上，提出了用三根伺服控制轴实现螺杆磨削和成形砂轮修整的螺杆磨床基本结构。通过双圆弧样条进行螺杆型线离散点的曲线拟合，由与砂轮轴线相垂直的离散截面求取砂轮的截形，回避了利用瞬时接触线方程求解方法的困难，并讨论了在零度砂轮安装角情况下求取成形砂轮截形的条件。螺杆磨削计算控制专用软件模块具有砂轮截形计算和修整轨迹自动计算以及NC程序自动生成的功能。     

外圆磨床数控改造实现螺杆磨削加工技术研究

介绍笔者用外圆磨床成功改造数控螺杆磨床的有关技术。分别用三个交流伺服电机驱动机床工作台纵向移动、磨头横向进给以及工件头架的旋转运动；研制了一台砂轮修整器安装于工作台头架一端，用于成形砂轮的修整；机床的控制为上、下位机两级控制结构，上位机采用PC微机并配有自行开发的砂轮截形生成器系统负责从事砂轮截形计算、修整轨迹计算、以及NC程序的自动编制；下位机采用通用的数控系统，通过Rs232接口与上位机连接实现对砂轮的自动修整和螺杆自动磨削过程的控制。     

螺杆钻具转子热挤压加工方法研究

螺杆钻具转子现行的加工方法主要是数控机床螺旋铣削和磨削,但两种方法耗时极长、成本高昂.对此,提出一种热挤压的加工方法,并制定了成形方案,完成了液压系统设计及模具结构设计.通过热挤压的模拟分析,发现模具和工艺过程能够实现螺杆钻具转子挤压成形的目标,模具损伤、应力应变、成形载荷、温度分布和坯料流动速度及方向均能达到设计要求.     

高精度数控立式复合磨床在新领域中的应用

介绍了高精度数控立式复合磨床在新领域中的应用。通过对两种特殊零件—三偏心蝶阀和转舵机转子的磨削实例分析,详细介绍了运用新理念和新方法所设计的高精度数控立式复合磨床及其应用。高精度数控立式复合磨床的研制成功,将大大拓展对工件的加工能力,保证了零件的加工精度,提高了生产效率。     

基于VERICUT的变螺距螺杆多轴数控加工仿真研究

针对变螺距螺杆在多轴机床上加工难度大、加工过程复杂的问题,研究了变螺距螺旋线的直接插补算法,并根据刀具加工螺杆时的空间几何关系对刀具刀位点进行求解,得到了设计数控加工程序所需要的全部信息;通过定制变螺距螺杆在VERICUT软件中的加工仿真环境,实现了螺杆的加工仿真过程。该仿真可以在保证刀具轨迹的正确性的前提下,有效的避免干涉和碰撞,可以代替零件在实际加工中的试切过程,提高螺杆加工的效率和安全性,为变螺距螺杆的多轴数控加工提供了参考。     

凸形螺杆转子铣削技术的研究

凸形螺杆通常是螺杆机械产品中的重要部件,要求其具有较高的精度.本文针对需求量较大的双头单螺杆泵转子,介绍了内旋风数控包络技术的基本原理,研究了内旋风铣削时刀具中心与工件相对运动包络出螺旋曲面的轨迹算法,分析了加工过程中主要参数的影响.内旋风数控包络方法将大大提高加工效率和工件的表面质量.     

变螺距螺杆非圆螺旋槽的数控加工

为了解决非圆形螺旋槽截面变螺距螺杆的数控编程难题，文章根据非圆柱形包装瓶输送螺杆的结构特点，首先运用Pro／Engineer软件绘制螺旋线的展开线，再根据螺杆螺旋槽的截面尺寸及粗糙度值计算出刀具路径的步距，最后运用Mastercam软件编制数控加工程序，同时对切削参数的选择与编程技巧进行了说明。从而为这种非常难加工的特殊螺杆提出了一种独特的、先进的数控加工方法。     

螺杆转子啮合过程动态仿真

为了评价螺杆压缩机转子型线优化设计结果，本文建立了一系列的数学模型来动态仿真双螺杆转子的啮合过程，这些模型包括：1．采用积累弦长三次样条函数建立了阴转子型线的参数化方程；2．根据齿轮啮合原理建立了阳转子型线方程；3．在此基础上建立了螺杆转子啮合过程动态仿真的计算模型。通过对一对具体的螺杆转子的计算，对其啮合过程进行了动态仿真。     

基于无瞬心包络法的砂轮磨削圆弧直槽的研究

基于无瞬心包络法,提出一种使用CBN圆弧砂轮精确磨削圆弧直槽的方法。从砂轮圆弧母面与工件直槽圆弧面的空间啮合关系出发,采用无瞬心包络法,以两曲面间接触点法矢量方向相同建立啮合方程,通过啮合方程求解得到砂轮初始安装角,以磨削后的工件端截面圆弧圆度和半径误差满足精度要求为目标,设计砂轮安装角调整和控制流程,确定砂轮最终的安装位置和安装角。仿真和实际加工结果表明用圆弧砂轮磨削圆弧直槽工件,通过调整砂轮安装位置和安装角可以控制磨削精度,砂轮不用修形也能实现精确磨削。该方法实现用一种砂轮磨削不同尺寸的工件,减少砂轮的种类,提高生产效率,为注塑机螺杆转子的高效磨削提供了一种可行的方法。     

数控车床高速车削滚珠丝杠的工艺方法

滚珠丝杠属典型的细长轴类零件,由于其长径比比较大,加工后很难获得满意的表面粗糙度和几何精度.传统的滚珠丝杠加工方法是“车-淬-粗磨-精磨”,采用磨削工序能提高滚珠丝杠的加工质量,但磨削设备造价较高,磨削工序耗时较长,能源消耗大.探讨滚珠丝杠加工的工艺方法,设计制造一种新型的丝杠加工专用数控车床,并采用“车-淬-精车-磨”的新工艺,提高了生产效率,降低了生产成本,解决了滚珠丝杠的加工难题.     

螺杆转子磨床砂轮架的动态特性分析与优化

以高精度数控螺杆转子磨床砂轮架为研究对象,利用ANSYS Workbench有限元分析软件对其进行了模态分析和谐响应分析,获得砂轮架的前六阶固有频率和振型,识别出砂轮架的薄弱环节,并验证了砂轮架能够成功克服共振.在此基础上,以提高砂轮架低阶固有频率和降低总质量为优化目标,提出了三类改型方案,采用方案对比优选的方法确定综合方案,并通过静力分析验证了综合方案的可行性.结果表明:与原结构相比,优化后砂轮架的一阶固有频率提高了8.63％,同时总质量减轻了8.84％,达到了较好的优化效果,为砂轮架结构的改进优化提供了理论参考依据.     

基于改进神经网络算法的螺杆砂带磨削表面粗糙度预测研究

目的 探究工艺参数对螺杆转子砂带磨削表面质量的影响规律.方法 采用工件轴向进给速度为100～300 mm/min、砂带线速度为4.4～13.1 m/s、砂带张紧压力为0.2～0.3 MPa、磨削压力为0.4～0.5 MPa、砂带粒度为120～800目的工艺参数进行螺杆转子砂带磨削正交实验,基于改进的神经网络算法,建立螺...     

异形非圆零件数控加工误差机理的研究

为保证数控加工异形零件时的型线准确性,刀架系统就应具备较高的随动跟踪性能;而国产数控机床加工的异形零件往往达不到精度要求,很大的原因是由于刀架进给系统跟踪滞后.分析了异形零件出现的加工误差的形式,重点通过相关数控凸轮磨床和曲轴磨床的实验,以及相关原理的推导,得到了产生跟踪滞后的原因,即砂轮架加速度和头架的角加速度太大及惯性力较大,其关键是由于非线性因素(伺服滞后、摩擦、变形及惯性等)的影响,针对这些关键问题,重点提出了基于双永磁同步伺服电机自适应神经元控制的解决方案.     

螺旋马达转子的抛光研究

提出以数控加工的方式对螺旋马达转子进行抛光,取代传统的人工手动抛光方式;通过有限元分析得到螺旋马达转子的表面在抛光中所选取各节点应力值,分析节点应力变化规律;然后进行抛光实验,得到抛光量大小,验证了有限元分析的合理性,为螺旋马达转子数控抛光提供参考。     

非摆线型采油螺杆泵转子复合加工机床研制

针对现有双头螺杆泵转子线型存在的问题以及加工方法的局限性,通过研究非摆线螺杆泵转子线型形成原理,设计了非摆线型采油螺杆泵转子复合加工机床,利用立铣刀对做行星运动的工件进行包络,加工出非摆线型螺杆泵转子。根据机床的机械结构以及转子加工表面的形成运动,对转子加工机床进行了运动分析,确定了机床各轴之间的运动关系。并分析立铣刀在加工转子时所产生的截面轮廓误差,确定了误差随工件自转转速变化的关系,对非摆线型螺杆泵转子的加工提供了参考。     

20CrMnTi高速外圆磨削试验研究及参数优化

为改善20Cr Mn Ti渗碳合金钢的表面磨削效果,对20Cr Mn Ti合金钢进行了高速外圆磨削试验,分析了磨削工艺参数对表面粗糙度的影响规律。基于高速磨削试验,利用最小二乘多元线性回归方法,推导并求解出了20Cr Mn Ti合金钢的磨削粗糙度预测模型。利用最优化设计方法和MATLAB优化工具箱,以加工效率为目标函数和以粗糙度预测模型为约束条件,针对企业实际的磨削问题优选了工艺参数。优化的工艺参数在保证表面加工质量的基础上可提高加工效率,这为加工企业降低生产成本提供了重要的理论依据和案例参考。     

数控成形磨齿机热特性优化

为在设计阶段对YK73200数控成形磨齿机进行热优化,减小热变形,建立磨齿机热特性分析模型,并基于试验对所建模型进行验证。针对磨齿机的各个热薄弱环节,提出相应的热结构优化及高效冷却措施。采用验证后的模型对改进后的磨齿机进行热特性分析。结果表明：基于热结构对称设计原理,改进床身冷却流道结构设计,可使不同位置工况下磨齿机关键点的热变形最大减少21.3%。