硫酸装置开车尾气二氧化硫超标原因分析及措施

硫酸装置在大修后开车或因计划检修长时间停车后再开车,因转化温度降低,特别是大修后开车时,转化器二、三段进口温度未达指标要求,尾气二氧化硫控制就会不稳定,短时间内会超标,且烟羽外观较差。通过原因分析,提出整改措施,保证硫酸装置长时间停车后开车尾气达到环保要求。     

硫酸系统开车升温时母酸不足的应急处理及改进

阐述铜冶炼烟气制硫酸系统开车时,在转化工序用干燥空气升温过程因母酸(w(H_2SO_4)98%)用量不足而采用湿空气升温、在接烟气前1 h用干燥空气继续升温的办法,或用干燥空气升温慢、在保证转化一段进口温度接近正常生产温度时直接接冶炼烟气生产的处理办法。这些办法作为应急措施可保证开车时转化各段温度及转化率达到预定值,使生产尽快转入正常。同时,对有关设备进行改进,有利于转化升温和生产调节。     

转化器篦子板塌落的处理

我矿硫酸车间原设计能力为10kt,1988年,改造为20kt,为水洗净化、四段转化、一转一吸流程。转化器外径φ3416mm,内径φ3190mm,一、二段间为炉气冷激,三、四段间为炉气间接换热。 1989年,由于市场疲软硫酸生产开车率不足60％,设备腐蚀严重。1990年4月发现转化器进口温度急剧下降到400℃,出口温度也随之下降到400℃,一段压力降或高或     

制酸系统转化热负荷升温操作优化与应用

介绍了在冶炼炉窑非连续性生产期间,为保证制酸系统转化工序正常运行和SO_2转化率,利用转化器四段升温阀门对将该部分低温烟气进行升温;合理控制投运电炉的数量,待出口烟气温度达到500℃左右时,再切换至转化器一段升温阀升温。该升温方法提高了电炉的利用率,避免了热能的浪费;节约了升温时间,降低了系统电耗。     

开车方法与开停车程序

(一)开车方法由于石脑油脱硫需要加氢,转化触煤需要还原,如采用予还原的触媒在升温时要保持还原性气氛,变换触媒需要还原都需要还原性气体。还原性气体可以是氢、富氢气体、不含硫的碳氢化合物或氨,而氨是新建工厂原始开车最好的氢源。一段转化采用 RKNR 予还原型镍触媒,当温度低于350～400℃     

应用热副线解决因换热面积过大而引起的开车难题

原设计转化工序换热面积过大,造成开车升温缓慢,甚至达不到催化剂的起燃温度。增设一段（二段）出口至二段（三段）入口热副线,调节效果明显,开车迅速正常。     

优化调整一段转化炉 提高加热炉热效率

通过调整一段转化炉的引风机、鼓风机转速,减少因负压造成的漏风量及鼓风机的供风量,降低烟气中的过剩空气。排查了一段转化炉的漏风点,进行整改以减少漏风量。通过优化调整提高了一段转化炉的热效率,降低了能耗。     

大化集团硫铁矿制酸系统改硫磺制酸

大化集团化肥厂原有两套硫铁矿制酸系统 ,硫酸一系统生产能力为 1 2 0ｋｔ/ａ,硫酸二系统生产能力为 1 80ｋｔ/ａ,均采用沸腾焙烧、文泡电水洗净化、一转一吸加氨法尾气处理工艺。为了减少污染 ,硫酸二系统于 1 997年改为硫磺制酸 ,设计能力为 1 0 0～ 1 2 0ｋｔ/ａ ;硫酸一系统于 1 998年改为硫磺制酸 ,设计能力为 80～ 1 0 0ｋｔ/ａ。两套硫磺制酸系统均以进口液体硫磺为原料 ,采用四段一次转化一次吸收加氨法尾气处理工艺。改造过程中 ,转化工序、干吸工序和尾气处理工序的旧设备都得到了充分利用。原ＳＯ2 鼓风机改作空气鼓风机 ,置于干…     

200kt／a硫磺制酸装置开车遇到的问题及解决办法

针对200 kt/a硫磺制酸厂原始开车过程中,一段催化剂温度提升不到催化剂活性温度,以及开车后转化二段进口温度降不到正常指标范围内的问题,介绍所采取的措施及达到的效果.     

孔板流速计在硫酸工业中的应用及计算

风机是硫酸工业稳产高产的主要设备。如何合理控制鼓风机的风量,一般硫酸厂在实际操作中,都以沸腾炉下料口呈微负压(-2毫米水柱),进转化器SO_2气浓为7.5～8.5％左右为准来调节主鼓风机风量。为了使生产尽快转入正常,不盲目调节风量,我厂分别在炉机出口和主机进口管道上安装了孔板流速计(见图)。