控制大直径薄壁环淬火变形的措施

提出了在实际生产中预防大直径薄壁环易变形的措施和对变形过大工件的校正方法，并对该零件在淬火前经过不经过细化退火两种工艺所和到的金相组织进行了对比，强调在４５铸风零件热处理工艺中必须首先对零件进行细化退火 。     

变向平面挤压对6063铝合金的影响

研究了变向平面挤压工艺对6063铝合金显微组织的细化作用.结果表明,经变向平面挤压,6063铝合金实现大变形,细化晶粒,从而提高了铝合金的力学性能.经退火处理后,使得6063铝合金达到了良好的综合机械性能.     

三辊轧制镁合金薄壁管成形工艺及微观组织

为了制备高质量的镁合金薄壁管材,利用三辊轧管机研究了冷轧镁合金薄壁细管的成形工艺.分析了轧制时管材易出现开裂的原因,发现其与变形量和中间退火工艺有关.结果表明,当主变形的当量变形ε_H& lt; 0.2时,可以得到质量和性能都符合要求的管材; 当主变形的当量变形ε_H& gt; 0.3时,管材表面成形性较差,且易出现表面裂纹.退火温度为300 ℃,保温时间为90 min,然后再进行空冷的中间退火工艺可以实现晶粒细化,得到的平均晶粒尺寸约为9.8 μm,从而提高了管材进行进一步轧制的变形能力.     

7B04铝合金薄板成形过程中的退火工艺优化

为改善7B04铝合金薄板的晶粒度,提出一种在常规成形过程中的退火工艺基础上增加“410℃快速加热并水冷”工序的退火工艺优化方案,并对采用优化工艺生产的铝合金板的组织和性能进行分析.结果表明,通过优化退火工艺,可使7B04 OB铝合金薄板晶粒度得到改善,满足飞机零件设计对晶粒度不超过2级的要求;同时采用新工艺生产的7B04 OB铝合金薄板及经过淬火时效到T62和T74状态后,组织正常,室温力学性能良好,均可满足飞机零件设计使用要求.     

可锻铸铁锌气氛退火的工艺问题

可锻铸铁锌气氛退火具有周期短、省工、节能、增产、低成本、退火零件难以氧化变形,以及适应性强和易于应用等特点.本文详尽地阐述了有关该工艺的理论和实际问题.     

黄铜冷凝器管加工条件与耐蚀性的关系

阐述冷凝器管耐蚀性能与加工工艺的关系，突出论述加工过程中超主导作用的拉伸，退火工序。冷凝器管材的合理拉伸，即在变形允许的条件下，适当提高道次延伸系数，使相对变形系数（Ｋ）〉１，并保持在一个最佳范围内；采用连续通过式退火，满足“细化晶粒”诸工艺条件的要求。     

AZ31镁合金板冷拉深变形特点

在室温条件下,对最常用的镁合金AZ31板材在经过不同的退火热处理后进行冷拉深试验研究中,借助有限元数值模拟技术对其拉深变形过程进行分析,探索其冷拉深变形特点及规律,并合理解释在拉深过程中的载荷特点、破裂形态、极限拉深比、各向异性现象、厚度分布规律以及退火工艺条件、模具结构及尺寸对它们的影响规律.     

大螺母数控加工工艺探究

通过研究大螺母的机械加工工艺,针对在加工过程中螺纹的精度和表面粗糙度保证困难,螺纹的跳动量超差,铣槽时造成零件薄壁变形等问题,逐一进行工艺分析,增加零件刚性,防止零件振动,避免走刀速度的影响,选用螺旋升角修正,由UG刀心编程方式,小余量高速铣加工应用到该薄壁零件,解决了薄壁变形等问题。并对生产现场的实际情况自制工装、编制并调试数控加工程序,最终加工出合格的零件,保证零件质量。     

"∩"形零件工序设计及镦弯模

对于变形程度大并对变形区料厚变薄程度有要求的零件，在采用通用弯曲模结构难以实现时，应考虑采用镦弯模结构。主要介绍∩形零件弯曲成形和为减少板厚变薄所采取的工艺方法。对模具和零件在弯曲变形时的受力情况进行了分析。并介绍了狭窄∩形件的镦弯模结构。     

静态铣削力作用下的薄板大变形有限元分析

随着对航空产品性能要求的进一步提高,现代航空工业中广泛使用整体薄壁结构零件.针对薄壁类零件刚性差,在加工过程中很容易发生大变形的情况,对薄壁件的大变形问题进行了研究分析.在冯卡曼方程的基础上,建立了在静态铣削力作用下,薄板大挠度的微分平衡方程和悬壁板的边界条件,并通过有限元软件ANSYS10.0对薄板的大变形进行了分析计算.在计算过程中,分别考虑了切削力、切削位置(x和Y方向)以及板厚对于薄板大变形的影响,结果表明:必须选择合适的切削参数,以保证零件的加工精度和加工质量,从而提高零件的加工效率.     

退火温度对ECAP挤压两道次Fe基形状记忆合金微观组织的影响

对不同退火温度时ECAP两道次Fe17.80Mn4.73Si7.80Cr4.12Ni合金的微观组织进行分析,研究变形后组织对形状恢复率的影响机理.研究结果显示,ECAP挤压后300 ℃退火,合金恢复率只有33%,提高退火温度,形状恢复率迅速升高,最佳退火温区600～650 ℃,此时恢复率高于固溶态试样.TEM分析显示挤压后晶粒明显细化,但是较低温度时,退火晶粒中包含大量的位错和亚结构,不利于肖克莱不全位错的滑移,导致恢复率很低.500 ℃退火时变形组织已经部分回复,晶内位错仍然存在,但是数量已大大减少,开始出现一些低位错密度的区域.600～650 ℃之间退火时,变形带来的位错等回复完成,层错组织仍存在,恢复率达到最大值.700 ℃退火30 min后晶粒再结晶完成,新生成晶粒在0.3～2.5 μm左右,固溶态试样晶粒100 μm,相比晶粒明显细化.     

十齿内斜齿轮塑件模具设计及其翘曲变形分析

十齿内斜齿轮是电影机中非常特殊结构的零件,若采用传统加工工艺,无法达到零件设计要求。针对该零件尺寸精度极高、塑件变形大、对加工工艺要求高的特点,通过合理设计模具,从注塑工艺、定型处理及后加工工艺保证零件设计要求,最终取得了实际应用并且取代了从德国进口的零件,获得了良好的经济效益。     

环形梳齿状零件变形分析及加工工艺研究

对环形梳齿状零件加工后的实际变形进行了分析 ,指出不同进刀方式和残余应力是导致零件齿轴线弯曲变形的主要原因 ,不同性质的残余应力引起的齿轴线弯曲方向不同 ;提出加工这一类零件时 ,应采用间隔贯穿铣削加工工艺 ,并确定加工工艺中调质热处理应安排在精加工之前 ;回火温度以 70 0～ 72 0℃较为适宜     

ZK60镁合金等温成形数值模拟与试验研究

针对ZK60镁合金罩体类零件的结构特点,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。采用Deform-3D有限元模拟分析软件,研究了镁合金罩体类零件等温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,预测了变形所需挤压力大小及可能产生的缺陷,为优化模具结构和工艺参数提供了理论依据。根据模拟结果进行等温挤压实验,成功挤出形状复杂的镁合金零件,其表面粗糙度与尺寸精度均符合要求。通过对挤出的镁合金零件进行内部显微组织观察,表明其成形性能良好。研究结果为该类镁合金零件等温挤压成形工艺和模具设计提供了科学依据。     

环形梳齿状零件变形分析及加工工艺研究

对环形梳齿状零件加工后的实际变形进行了分析,指出不同进刀方式和残余应力是导致零件齿轴线弯曲变形的主要原因,不同性质的残余应力引起的齿轴线弯曲方向不同;提出加工这一类零件时,应采用间隔贯穿铣削加工工艺,并确定加工工艺中调质热处理应安排在精加工之前;回火温度以700－720℃较为适宜。     

一吨车前横梁冲压成形的仿真计算

利用LS－DYNA3D软件对一吨车前横梁的冲压成形过程进行了数值模拟,揭示了零件的开裂问题主要是由于零件在预成形阶段变形程度过大造成的,对冲压工艺及模具的调试过程进行了模拟,得出了解决问题的具体措施：增大凸模的磨擦系数、增加凸、凹模底部顶角对应侧壁局部间隙、增加凸模底部顶角局部圆角半径、增加凹模底部顶角对应入模口局部圆角半径等可以有效地减轻零件的变形程度,解决零件预成形过程中底部顶角开裂的问题。     

薄壁零件数控加工工艺质量改进分析

在工业生产过程中壁厚小于1mm的金属材料被称之为薄壁零件,这种零件主要用在许多金属材料的加工中,具有重量小、节省材料以及稳定部件结构等特点.在进行薄壁零件加工中,一旦出现刀具切削角度误差大、零件装夹刚度过大以及走刀路径出现偏差等都会严重对零件加工技术造成影响,因此,薄壁零件数控加工工艺对于精准度要求很高.本文通过对加工过程中会对工艺产生影响的因素进行分析提出了一些提高薄壁零件数控加工工艺质量的改进措施.     

球墨铸铁齿条变形的控制

针对球墨铸铁齿条生产中的变形问题进行测试,分析了造成齿条变形的原因,通过改进预先热处理工艺,增加去应力退火,改进氮化工艺等措施减少齿条的变形.     

薄板零件加工中加工变形问题的解决方法

薄板类零件广泛应用于机械行业中.针对此类零件由于厚度小,车削加工时零件装夹比较困难,易产生振动、加工变形等问题,从工艺和实践角度出发,探讨了薄板类零件加工中产生变形问题的原因,给出了具体的解决措施.     

中等轧制变形对304不锈钢退火孪晶界及晶粒尺寸的影响

304不锈钢经中等轧制退火热处理后,采用电子背散射衍射(EBSD)技术表征了合金晶界特征分布和晶粒微观组织变化。结果表明,变形量小于30%时,退火后特殊晶界比例呈下降趋势,合金发生再结晶,晶粒组织细化,晶粒组织分布不均匀;当变形量为35%时,含有较高比例的∑3退火孪晶晶界,但二次退火孪晶∑9和∑27晶界比例较低,表明不利于二次退火孪晶晶界的生成。这在于大变形经退火处理后,生成的退火孪晶晶界以共格孪晶晶界为主,较少产生非共格孪晶晶界。