Si粉微合金化对钢-铝复合材料界面的影响

采用粉末轧制工艺,在界面添加4％ Si粉进行界面微合金化调控,成功制备出界面结合良好的钢-铝复合材料.研究了界面微合金化设计、扩散退火处理工艺对钢-铝复合材料界面区元素扩散、生成物相的影响规律,探讨了元素Si界面调控的作用机理.结果表明:添加4％ Si粉界面微合金设计,在500℃扩散退火,保温1h热处理工艺下,复合材料界面未出现金属间化合物,600℃扩散退火,保温1h热处理工艺下,仅出现少量化合物Fe2Al5,Si粉界面微合金化处理能延缓界面化合物相生成,使生成Fe2Al5相的扩散温度向高温推移;Si扩散固溶到Fe、Al基体中形成连续固溶体,提高了界面两侧物理及力学性能的连续性,改善复合材料的界面结合.     

金属轧制扩散复合技术基础研究

利用热模拟试验机模拟研究轧制扩散一次成形的可能性。研究了环境（真空、大气条件）、加压和加热过程、变形量以及复合面表面处理状况对复合接头剪切强度的影响,并分析了各种条件下接头的界面结合情况。研究结果对正确选择轧制扩散工艺条件具有参考价值。     

扩散处理对Ag—Cu复合板界面区组织与成分的影响

研究了冷轧Ag-Cu层状复合板在扩散处理条件下结合面区域微观组织及成分分布的变化。400及750℃扩散处理可使复合板发展再结晶或晶粒粗化,在750℃扩散处理可导致沿结合面Ag侧形成细晶区,并析出次生相,同时使结合上出现空洞,随扩散时间延长,细晶区宽度增加,次生相数量增多,空洞也趋于连续分布。     

轧制及扩散温度对Ag／Cu层状复合材料结合性能的影响

在不同温度进行轧制复合及扩散处理制备了Ag/Cu层状复合材料,研究了反复弯曲载荷条件下材料结合性能与复层基体硬度及界面区域微观组织的关系。温度适合的复合及扩散可使材料基体具有充分的再结晶组织,较低的硬度,致密的界面结合形态,因而能使材料具有较优良的结合性能,温度过高的复合及扩散处理可导致界面上存在较厚的氧化层及较多的空洞,基体内也会形成粗大晶粒,这些均会明显损害结合性能。     

Cu／FeNi系复合材料的热膨胀性能

在实验的基础上研究了低膨胀高导热Ｃｕ／ＦｅＮｉ粉末冶金复合材料膨胀性能的影响因素。实验表明，随着Ｃｕ含量增加、烧结温度升高、轧制率减小，材料的膨胀系数增加；而ＦｅＮｉ粒度对材料膨胀系数的影响较复杂。这是由ＦｅＮｉ和Ｃｕ之间的相互配比、相互扩散、ＦｅＮｉ合金的特别性质以及ＦｅＮｉ、Ｃｕ在复合材料中的分布状态共同决定的。     

反向凝固与高温轧制过程中元素互扩散对复合界面的作用

在反向凝固与高温轧制过程中 ,母带与凝固层间一直进行着互扩散 ,C元素靠反应扩散由母带扩散到凝固层 ,Cr由凝固层扩散到母带 ,母带与凝固层之间存在明显的扩散层。Cr在母带中的扩散厚度约为 13μ。扩散到母带中的Cr和母带中的Fe形成固溶体 ,并析出Cr的碳化物。母带与凝固层界面实现了冶金结合     

金基三层微异型复合线材的新加工方法

在比较了国内外几种金基三层微异型复合线材加工方法的基础上,研究出一种新的加工方法,即采用一次爆炸复合,一次扩散焊（或钎焊）复合法,减径采用孔型轧机轧制,异型模拉拔,最后用１２辊微轧机轧制定径,从而大大提高了加工工效,降低了加工的难度。     

铝镁层状复合材料的研究现状与展望

综述了铝镁层状复合材料制备技术的研究现状,简述了工艺参数对Al/Mg复合界面的结合强度及界面相结构的影响,并对其发展方向讲行了展望.     

恒温轧制微细化Mg-Al合金AZ91D板材的超塑性特性

制备了在发生0%~100%再结晶的温度之间进行退火处理的镁铝合金AZ91D的薄板试样,并在高温下以不同的速率进行拉伸试验,获得并讨论了总延伸率和变形敏感系数m。结果表明,除了在温度573 K的高速拉伸者外,其余所有试验温度范围下,总延伸率都超过了110%,并且最大延伸率达到了约270%。在应变速率1.0×10-4/s到2.5×10-4/s的范围内,m值为0.5,并且直到1.0×10-2/s附近,其m值都保持在0.3的水平。计算出试验材料的超塑性变形的激活能为70 kJ/mol,该值几乎与Mg晶界自扩散所需的激活能相同。因此,在发生0%到100%再结晶的温度间退火的AZ91D合金的超塑性变形由晶界扩散来提供。     

不锈钢／碳钢热轧复合工艺及性能

对不锈钢/碳钢复合板轧制过程进行首道次压下率和扩散退火处理工艺试验,利用扫描电镜,拉伸实验机等设备,研究了不锈钢和碳钢的热轧复合工艺,结果显示,采用首道次压下率为50%,扩散退火温度为900℃,保温时间为60min的工艺为理想的工艺制度,复合材的界面结合强度达到97N/mm,能够满足对材料性能的要求。     

热处理对钛-钢爆炸轧制复合板组织和性能的影响（英文）

利用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、透射电子显微镜、显微硬度计和拉剪实验,研究不同热处理温度对钛-钢爆炸轧制复合板界面组织特征和性能的影响。热处理温度为650、750、850、950°C,保温时间为60 min。结果表明:热处理过程加速界面元素扩散和组织的转变。随着温度的升高,复合板剪切强度下降。在850°C及以下温度热处理时,扩散反应层形成化合物TiC,剪切强度下降缓慢。当热处理温度超过850°C时,扩散反应层形成大量的Ti-Fe金属间化合物(Fe2Ti/FeTi)及少量的TiC,剪切强度明显下降。     

退火温度对钛钢轧制复合板组织和性能的影响

利用光学显微镜、扫描电子显微镜、显微硬度计、纳米显微力学探针,研究了不同退火温度对钛钢真空-轧制复合板组织性能的影响。结果表明:热处理过程中,钢侧组织发生回复、再结晶和晶粒长大的过程,碳元素向界面扩散,在界面附近形成铁素体区。热处理温度对钛钢轧制复合板的界面结合性能有显著影响,850℃时性能最好。850℃以下热处理时,在界面上面主要生成TiC;850℃以上热处理时,界面上形成大量的Ti-Fe金属间化合物(Fe2Ti/FeTi)及少量的TiC。Ti-Fe金属间化合物对界面结合性能起到决定性作用,显著降低结合性能。     

石蜡基煤油经高压加氢生产的轧制油的性能

介绍了石划基煤油经高压催化加氢制备高档铝轧制油的加氢机理和使用性能。     

碳钢/Cu/碳钢系统轧制——扩散复合等温凝固过程的动力学模拟计算

采用厚度为50μm的纯铜箔作为中间层,在1 100 ℃下对低碳钢板进行了轧制—扩散复合,考察了塑性变形对界面结合强度和中间层厚度的影响.基于试验结果,系统地研究了碳钢/Cu/碳钢系统轧制—扩散复合中间层等温凝固过程的动力学,并建立了等温凝固时间模型.结果表明,一定的塑性变形可以有效缩短中间层液相全部完成等温凝固的时间.试验测量的等温凝固中间层厚度随时间的变化曲线与理论计算曲线衔接与吻合良好,中间层变化和液相区等温凝固过程互相协调,有助于提高界面结合强度.采用晶内扩散和晶界扩散共同作用下的有效扩散系数,可以精确预测中间层等温凝固时间.     

Ag/Cu钎焊复合带材轧制和退火研究

利用Ag-28Cu合金钎焊复合制备Ag/Cu复合材料,经轧制加工成复合带材。研究轧制变形和扩散退火对复合界面形貌、界面组织和性能的影响,以及界面元素扩散特征。结果表明,随着轧制变形量增加,Cu、Ag-28Cu和Ag发生协调变形,复合界面由波浪形,转变成锯齿状,最后Cu层整体向Ag层倾斜。随着加工率增加,Cu层硬度逐渐降低,Ag-28Cu层硬度显著升高,Ag层硬度不变。随着退火温度增加,界面组织逐渐长大粗化,复合层宽度增加。界面原子扩散行为主要是Cu原子向Ag中发生扩散,退火温度增加时,Ag-28Cu层中Cu原子向Ag侧逐渐减少,Ag层中的Cu原子含量增加,Cu和Ag层硬度没有发生变化,而Ag-28Cu层硬度逐渐降低。     

型钢生产新技术（2）：型钢柔性轧制新技术

80年代以来出现了柔性轧制技术,即生产灵活性更大、产品范围更宽的新轧制方法,也即用工套轧制设备,可生产出不同尺寸规格、不同断面形状、不同钢种材料、不同性能等级的多种产品,以满足小批量、多品种的市场需求。     

元素粉末冷轧成形及反应合成制备TiAl合金过滤材料

以Ti、Al元素粉末为原料,通过冷轧成形和两阶段反应合成法,制备出孔隙度为38.3%～48.2%的Ti-46.5%Al(摩尔分数)金属间化合物过滤材料.具有最大孔隙度为48.2%的TiAl合金过滤材料的制备工艺为:冷轧压力35.3×104～43.1×104N(轧辊直径200mm),烧结过程升温速率0.33 K/s,分别在873和1 473 K温度下保温50和60 min.研究表明:真空烧结后,TiAl合金由TiAl和TiaAl两相组成,Ti3Al相含量随烧结温度升高而增加;所制备的TiAl合金过滤材料的最可几孔径可达2.56μm,对应的最大孔径为11.8 μm,透气度为3.219×105m·Pa-1·s-1;原轧坯中的孔隙及Al元素偏扩散造孔是形成过滤材料孔隙的主要原因.