2-羟基-3-萘甲酸中和及酸析生产过程的工艺改进

通过对中和及酸析过程的分析,采用改进后的参数指标进行中和及酸析,得到的2,3-酸产品为大颗粒、亮黄色,含量为98.78%,以消耗的2-萘酚计,收率为80.13%,实现了在大生产中的应用.     

2-羟基-3-萘甲酸中和及酸析生产过程的工艺改进

通过对中和及酸析过程的分析，采用改进后的参数指标进行中和及酸析，得到的2，3-酸产品为大颗粒、亮黄色，含量为98．78％，以消耗的2-萘酚计，收率为80.13％，实现了在大生产中的应用。     

相转移催化条件下的4-氯-2-氟苯肼的合成

以4-氯-2-氟苯胺为原料,冰乙酸为助溶剂,PEG-400相转移催化作用下进行重氮化反应,再经过还原、酸析、碱解等三步反应制备出目标化合物,产率≥74.0%.考察了催化剂用量、还原温度、酸析温度对反应收率的影响,适宜的反应条件是:重氮化、还原、酸析的反应温度分别为0℃、75℃、85℃.物质量的比为n(4-氯-2-氟苯胺...     

2-羟基-3，6-二氯苯甲酸的合成工艺研究

以2,5-二氯苯酚为原料,经成盐脱水、羧化、酸析合成了2-羟基-3,6-二氯苯甲酸,应用新型羧化催化剂,使羧化收率从原来的65%上升到87%,总收率达86%以上。     

1-(2-氰基)-苯基-3-甲基-5-吡唑啉酮的合成

邻氨基苯腈经重氮化、还原、酸析制得邻氰基苯肼盐酸盐.邻氰基苯肼盐酸盐经碱液中和,在乙醇溶液中与乙酰乙酸甲酯的醇溶液经亲核取代闭环成目标产物1-(2-氰基)-苯基-3-甲基-5-吡唑啉酮.对邻氰基苯肼盐酸盐和1-(2-氰基)-苯基-3-甲基-5-吡唑啉酮的合成工艺进行了改进,总收率约为79.4%     

4-甲基-5-乙氧基噁唑合成工艺研究

采用N 乙氧草酰丙氨酸乙酯经环合、水解、酸析和脱羧合成维生素B6的重要中间体 4 甲基 5 乙氧基口恶唑。选用三氯氧磷 /三乙胺 /甲苯 /二甲基甲酰胺作为环合脱水剂 ,当n(N 乙氧草酰丙氨酸乙酯 )∶n(三氯氧磷 )∶n(三乙胺 ) =1 0∶(1 0～ 1 2 )∶(3 5～ 4 2 )时 ,80℃下反应 8h ,环合反应收率为 91 7% ;水解、酸析和脱羧三步一锅 ,收率为 88.2 %。每步产品均运用IR、NMR谱图验证了产品结构     

3-膦酸二甲酯基-2-甲基-1,1-二甲氧基丙烷的制备

2-甲基烯丙醇催化氧化得到2-甲基烯丙醛,然后再与氯化氢和甲醇低温缩合加成得到3-氯-2-甲基-1,1-二甲氧基丙烷,此中间体与亚膦酸三甲酯进行Arbuzov反应得到3-膦酸二甲酯基-2-甲基-1,1-二甲氧基丙烷,产物是类胡萝卜素的重要中间体。产物含量95.5%,收率41.7%。     

酸析-絮凝法处理造纸黑液

针对中小型纸厂经济状况、污水处理规模等特点,提出了酸析-絮凝法处理造纸黑液的工艺,确定了最佳工艺条件,并进行了工程分析。结果表明:酸析-絮凝处理造纸黑液其最佳条件为:pH值2.5;温度常温;沉淀时间30 min;96%~98%的H2SO4加入量为0.004 t/m3。絮凝用PAM的最佳条件为:pH值3.0~4.0,搅拌时间为20 min,澄清时间40 min,COD去除率为50%~60%,加入量为3.0 g/m3。     

1-氨基-4=对甲基苯磺酰胺-9,10-蒽醌-2=磺酸的合成工艺研究

介绍了以溴氨酸与对甲苯磺酰胺为原料,以水为溶剂,碳酸钠为缚酸剂,硫酸铜为催化剂,采用酸析方式可以得到高纯度的1-氨基-4-对甲基苯磺酰胺-9,10-蒽醌-2-磺酸的合成工艺。收率可达95%,产品纯度大于99%。     

2-甲氧基-4,6-二氯-1,3,5-三嗪的合成工艺优化

三聚氯氰与甲醇发生SN2亲核取代反应,得到2-甲氧基-4,6-二氯-1,3,5-三嗪。通过采用正交试验,优化缚酸剂种类、缚酸剂用量、反应温度、反应时间等反应条件,确定了合成三聚氯氰甲氧基单取代产品的优化工艺为:以NaHCO3为缚酸剂、反应温度8~10℃、反应时间5h、三聚氯氰与缚酸剂物质的量之比为1∶1,目标产物的收率为84.4%。     

常规处理与深度处理工艺对南京长江原水中有机物去除效能比较

以长江南京段原水为研究对象,通过常规处理及深度处理工艺(强化过滤工艺和生物活性炭工艺)对长江南京段水源水中有机物的去除效能进行对比研究。结果表明常规工艺对CODMn、UV254、DOC及BDOC的去除率分别为30%、41%、27%及25%。强化常规工艺和生物活性炭工艺各指标的去除率分别为34%和52%、48%和50%、37%和40%及74%和82%。强化过滤工艺及生物活性炭工艺对1,2,4-三氯苯的去除效果明显,能显著提高出水水质。常规工艺对MW大于5 kDa的有机物去除效果明显,强化过滤工艺对MW小于1 kDa的有机物去除率大于25%,生物活性炭工艺对各个分子量区间的去除效果都比较好,特别是对原水中占多数的MW小于1 kDa的有机物去除率大于30%。     

中置曝气生物活性炭工艺曝气气水比优化研究

针对中置曝气生物活性炭工艺进行中试研究,分析在不同的曝气气水体积比下,该工艺对南方某水厂水源的净化效果,并与中置臭氧-生物活性炭工艺的净水效果进行对比。研究表明,对于中置曝气生物活性炭工艺,曝气气水体积比为0.2最合适。在此条件下,炭滤池对浊度、CODMn、UV254、氨氮的去除率分别为54.17%、47.40%、49.40%、84.62%。该工艺对污染物的去除能力比中置臭氧-生物活性炭工艺更好。     

具有完全热集成和水集成的合成甲醇精制工艺

提出了一种新的三塔精馏工艺用于合成甲醇的精制过程。在采用差压双效精馏实现系统内热集成的方案中，新工艺将加压塔塔顶蒸汽分为两部分，一部分作为预塔再沸器的供热源，其余部分作为常压塔再沸器的供热源，实现了供热蒸汽的完全热集成。同时将常压塔塔底出料的高纯软水和加压塔塔底部分含盐水回用为预塔萃取水，实现了系统内工艺软水的完全集成，既节约了工艺软水，又减少了系统的废水排放量。运用Aspen Plus定态模拟方法，对Lurgi工艺，文献中提到的W-C工艺和新的Z-W工艺进行对比研究，研究结果表明Z-W工艺比现有Lurgi工艺节约能量21.4 %，节约软水100 %，减少废水排出量81.4 %；比文献中W-C工艺节约能量11.7 %，节约软水100 %，减少废水排出量68.5 %。     

减四线油生产环保橡胶油的工艺研究

本论文研究了以减四线油为原料,通过糠醛精制工艺及加氢精制工艺生产环保橡胶油,探讨了工艺条件对产品性质的影响,并对两种工艺的优缺点进行了比较。研究结果表明,通过糠醛抽提工艺及加氢精制工艺均可得到CA值12%左右的环保橡胶油,但加氢精制工艺的收率高达97%以上,比糠醛抽提工艺的收率高10%以上。     

不同臭氧生物活性炭工艺对二氯乙腈前体物的去除效能

以典型的含氮消毒副产物(N-DBPs)--二氯乙腈(DCAN)为例,研究臭氧-上向流生物活性炭(O3-UBAC)工艺和臭氧-下向流生物活性炭(O3-DBAC)工艺的去除效能差异,并结合DON、分子量分布、亲疏水性和三维荧光光谱探究其差异机理。结果表明,O3-UBAC工艺对DCAN生成势(DCANFP)、DON、分子量<3 kDa的有机物、亲疏水性有机物,以及芳香族蛋白质和类可溶性生物产物有机物的平均去除率分别为58.31%、61.60%、49.22%、46.60%、62.17%和82.08%,而O3-DBAC工艺对相应指标的平均去除率分别为48.72%、50.79%、21.16%、27.32%、47.37%和43.04%。因此,O3-UBAC工艺比O3-DBAC工艺对DCAN前体物的净化效能要好。     

褐煤制气化水煤浆实验研究

为提高褐煤制气化水煤浆的制浆浓度,采用传统制浆工艺与分级研磨制浆工艺分别对某化工企业提供的3种煤样进行水煤浆成浆性实验,并在此基础上进行配煤制浆实验。结果表明:东明煤、扎赉诺尔煤、宝矿提质煤传统制浆工艺的最高浓度分别为48.54%、51.76%、56.08%,分级研磨制浆最高浓度分别为51.72%、54.82%、59.21%,3种煤样分级研磨制浆工艺水煤浆浓度提高3%以上。按照东明煤、扎赉诺尔煤质量比1∶1或东明煤、宝矿提质煤质量比2∶1配煤时所制水煤浆浓度分别为53.12%、54.21%,满足水煤浆浓度设计要求。     

禾草灵合成新工艺

禾草灵是一种高效、安全的化学除草剂.禾草灵老工艺的各步反应没有中控手段和分离措施,只能生产质量分数为50%～60%的禾草灵二甲苯溶液,产品收率36%,杂质含量高,外观呈焦油状.新工艺增加了中控监测和分离措施,并采用硫酸二甲酯甲基化工艺替代甲醇酯化,ω(禾草灵原药)≥95%,ω(水)≤1%,ω(禾草灵酸)≤2%,ω(其他...     

Carbon-negative syngas production: A comprehensive assessment of biomass pyrolysis coupling chemical looping reforming

This article introduces a pyrolysis chemical looping reforming (PCLR) process that produces carbon-negative syngas in autothermal operation. To enhance the system's carbon negativity, a process configuration with oxygen carrier two-stage regeneration is adopted, enabling internal CO₂ utilization. The PCLR process is systematically evaluated and compared to chemical looping gasification and steam gasification processes in the process performance, energy efficiency, and environmental impact using a process model. Results reveal significant improvements over chemical looping gasification, including 69%, 45%, and 4% improvement in syngas yield, energy efficiency, and environmental benefit. Process analysis demonstrates that decoupling volatile reforming from pyrolysis and combustion enhances syngas quality, energy efficiency, and process flexibility. While the two-stage regeneration sacrifices syngas production, it contributes to a 4% increase in carbon negativity and a 15% reduction in carbon emissions. Thus, the PCLR process effectively overcomes the limitations of chemical looping gasification systems and exhibits excellent process intensification performance.     

高含乙烷天然气氮膨胀液化分离流程

在液化页岩气的同时分离制取液化乙烷是一种经济合理的选择。采用HYSYS软件进行流程模拟研究,在传统氮膨胀液化流程的基础上设计了一种高含乙烷天然气的液化分离流程,并根据天然气中的乙烷含量,取10%、20%、30%、40%共4种含量,分析比较了不同液化压力下流程的比功耗。为降低流程的能耗,在满足LNG产品中C₂H₆含量小于1%、液化乙烷纯度达到99.5%的情况下进一步研究了制冷剂流量、氮气膨胀机出口压力、节流温度的影响,在此基础上结合HYSYS软件中的优化器进一步对流程进行了优化。结果表明,对应10%、20%、30%、40%的乙烷含量,比功耗分别降低7.24%、6.13%、5.8%、7.07%。     

高、低水气比变换工艺应用于壳牌气化的分析比较

介绍了低水气比变换工艺的设计基础,使用流程模拟的方法从工艺流程、蒸汽消耗、换热负荷和外排凝液4个方面比较了高、低水气比变换工艺,为变换工艺的选择提供了依据。计算结果表明:低水气比工艺消耗中压蒸汽35.16t/h,仅为高水气比工艺的54%;换热负荷26.45MJ/s,仅为高水气比工艺的52%;外排凝液27.89t/h,仅为高水气比工艺的42%,节能减排和降低投资效果明显。