高速线材生产线吐丝机前夹送辊控制方法探讨

简要介绍了某高速线材生产线吐丝机前夹送辊的工作方式,对夹送辊控制方式进行了详细的描述,对于夹送辊的速度控制和转矩控制,给出了切实可行的解决方案,并对实际生产过程中的经验参数进行了初步的探讨,使夹送辊能更好的满足生产工艺要求。     

双边剪夹送辊影响钢板剪切质量的原因分析及改进

介绍了双边剪夹送辊的位置和结构形式,通过对刀锋间隙、夹送辊跑偏、刀片使用率及剪切工艺参数的分析和研究,判断出影响剪切质量的主要因素。并针对双边剪夹送辊对钢板表面质量的影响进行了分析,在此基础上对双边剪夹送辊及相配套的联轴器加以改造,减少了联轴器的更换次数,切实提高了钢板的剪切质量和效率。     

高速线材轧线夹送辊工作过程分析及其参数设置

介绍了国内某进口高速线材生产线吐丝机前夹送辊的生产工艺过程。阐述了夹送辊的重要作用及控制逻辑,就参数设置对线材生产的影响进行了逐项讨论。分析表明：为保证夹送辊的功能正常,控制分为张力模式和速度调节模式两个阶段。操作人员对超前速度、夹紧压力、张力控制等参数的设置决定夹送辊的功能能否正常发挥,并对轧线生产连续性有直接影响。     

热轧卷取机夹送辊控制功能优化

针对热轧带钢卷取过程中,因夹送辊的控制不合理而造成的带钢失张、带钢头部塔形、尾部松卷等卷形不良以及带钢头部拉窄、表面划伤等质量问题,建立了数学模型并进行了功能优化。通过增加夹送辊防头部拉窄控制、防止夹送辊和芯轴之间带钢松卷的小张力控制、防止带钢表面划伤和尾部松卷的张力转移和上下夹送辊负荷平衡控制,优化了张力控制模型和参数,因夹送辊问题而导致的带钢卷形不良和表面质量问题得到有效解决。     

夹送辊对热轧带钢卷形错动的影响因素分析

介绍了梅钢热轧1422分厂夹送辊对卷形尾部错动产生的原因,主要有夹送辊更换周期、夹送辊水平以及压力波动等因素影响,并采取定时更换夹送辊、保证下夹送辊的水平和及时跟踪夹送辊的椭圆度等措施减少封锁率。通过一系列的测量、跟踪和分析,夹送辊的对卷层错动的影响有了较好的改善,由此可得出:夹送辊的更换周期、下夹送辊的水平和上夹送辊的椭圆度对夹送辊的卷层错动有着主要的影响。     

高速线材厂吐丝前夹送辊几种常见故障的分析及处理

吐丝前夹送辊是高速线材生产线上的关键设备。从夹送辊的夹送原理着手,分析了夹送辊几种常见故障的原因及处理措施,总结了夹送辊使用经验。     

高棒产线夹送辊、夹尾器的技术改进

针对高速棒材产线水冷段夹送辊和夹尾器在线使用一段时间后,夹持精度降低、夹持动作同步性下降、轴承等零部件寿命缩短等问题,分析了原因并提出了改进方案。结合生产现场情况,对夹送辊的夹紧机构、传动机构、轴系结构进行了设计优化和改进。将方滑块、中间多连杆的传动形式改为简单的铰接连杆;夹送辊齿轮箱中心距由250 mm增加到360 mm,万向轴工作夹角由8.3°～15.3°减小至-5°～2.5°;固定轴双侧轴承由带一定预紧力的圆锥滚子轴承替代深沟球轴承,同时取消了固定轴套管。改造后,夹送辊、夹尾器运行平稳可靠、故障率显著降低,产线产量明显提高。     

双边剪夹送辊动态位置跟踪算法的优化

根据双边剪夹送辊逆变报警现象，从夹送辊机械结构、双边剪夹送辊电气系统和夹送辊基于动态位置跟踪算法的控制方法入手，得知夹送辊报警是因为双边剪夹送辊的速度设定出现了毛刺尖峰，触发强制关机。因此对动态位置跟踪算法进行优化，达到消除逆变报警的目的。     

调整滚切式双边剪夹送辊参数提高剪切质量

本文旨在归纳双边剪设备使用过程中产生的剪切质量问题,逐一分析产生原因和解决办法,提高剪切质量。尤其对各兄弟企业存在的难点——夹送辊调整问题进行深度剖析。总结了双边剪夹送辊安装的要点、精度的控制,并对夹送辊最小压力限制进行了调整和校核。详细介绍了夹送辊各种参数实际调整办法,有效抑制钢板跑偏和剪切不平度缺陷的产生,对提高双边剪剪切质量具有现实意义。     

制动夹送辊工艺参数的设定与调整

制动夹送辊是小型连轧厂倍尺棒材即放冷床定位的控制设备,其工艺参数的正确设定与调整是保证动夹送辊稳定工作的关键,在全面地分析了各工艺参数的控制原理和作用后提出了最佳的参数设定值与调整范围,并综合地分析了生产故障原因。