SCJ12-6.0-40型双井节能抽油机

针对目前国内外双井抽油机在开发和应用中均存在一机双井传动机构可靠性差、作业移机让位困难以及无法同时实现双井平衡调节等问题,研制了SCJ12-6.0-40型双井节能抽油机。该抽油机具有井距适应能力强、生产参数调节范围广和操作简单方便等优点,特别适合丛式井和小井距加密井的开发需要。修井作业时快捷方便,作业空间满足要求,且很好地实现了一井作业而另一井仍可正常抽油生产,提高了油井利用率。现场试验表明,该双井节能抽油机运转情况良好,平均日节电112kW.h,节电率达40.7%。     

游梁式双井抽油机

<正> 随着油田加密井和丛式井的不断增加,若仍采用单一的单机单井开采方式,必然使设备投资增大,能耗增加。为了解决这一技术难题, 1989年在大庆油田采油九厂设计制造了我国第一台游梁式双井抽油机样机,实现了单机双抽的新开采方式。 一、游梁式双井抽油机的结构 游梁式双井抽油机(图1)是在常规型抽油机的基础上,增加了导向装置并对驴头做了下述设计:     

游梁式双槽驴头双井抽油机节能效果分析

把游梁式双井抽油机同常规游油机不仅技术上可行、经济上获利,而且抽油机进行了对比分析,认为双井抽有较好的节能效果。     

吉林油田:研发新工艺减投资降成本

<正>吉林油田通过开展非常规举升工艺技术攻关,自主研发与应用了液压抽油机和双驴头双井单抽抽油机非常规举升工艺,现场应用超过100口井。液压抽油机系统由主机、液压站、电控箱3个独立单元构成,工作时由液压站的液压泵向主机的液压缸提供动力驱动,通过液压活塞的伸长和收缩带动活塞连杆上下往复运动,实现提升液体。经过几年的努力,吉林油田研发了"一站单井、一站双井、一站多井"液压抽油机举升系     

双井抽油机振动影响因素及改进措施

为适应油田采油技术的发展,研制了摇摆式双井抽油机,该型抽油机保留了原游梁式抽油机结构可靠、制造容易、运行稳定等特点。对造成摇摆式双井抽油机振动的影响因素进行了分析,并提出了改进措施。     

直连式液压抽油机的设计与应用

油田开发中后期的中高含水油田,需要长冲程、低冲次的抽油机来提高油井的产液量和产油量。文章研究了一种一个液压站同时驱动两个或多个直连式液压抽油机,采用U形管式平衡配重节能原理,换向平稳、节能降耗、大幅度地提高了液压抽油机的工作寿命,实现了低油价下降低成本、增产增效目的。截止2016年12月,相继在吉林油田浅、中、深井先导试验55口井。其中"一站双井"液压抽油机已无故障平稳运行1 500余天,对比泵效提高35%,验证了系统的整体稳定性和在东北极寒环境的适应性。     

液压抽油机技术在清河油区首次应用获得成功

<正>近日,采油院与清河采油厂在国内首次引进液压抽油机技术,并在面14区成功实施双井模式。面14区普通稠油井目前主要实施冷采,采用常规游梁式抽油机采油,平均泵效不足40%。部分稠油井在生产时抽油泵严重供液不足,存在部分行程空抽。调研了解到,美国IAL公司的Hydra-Lift智能液压抽油机可以实现长冲程、低冲次,有利于提高泵效,节能降耗。     

单筒双井固井技术在海上油田的应用

本文介绍了渤海石油开发中应用的单筒双井固井技术,分析了单筒双井固井作业水泥浆体系、施工过程及问题处理。     

适于丛式井采油的一机二抽式智能抽油机的设计

应用两口井在抽汲原油时悬点负荷相互配重的原理，设计开发了一种适于丛式井开采的一机二抽式智能抽油机，该抽油机主要设计有上平台、机架、底座、调节轮、电控箱、开关磁阻电动机和减速机等。实现了一台抽油机抽汲两口井，较好地解决了有杆抽油机低效、高耗、调整参数复杂的不足．达到了高效节能的目的。     

非对称单筒双井技术在文昌13-2油田的应用

南海西部文昌13-2油田目前共有开发井12口,油田已经没有空井槽,为充分开发油田,提高采收率,确定在文昌13-2油田A平台内挂4个?762 mm井槽,采用单筒双井技术,利用平台125t修井机,在?762 mm隔水管内下入?339.7 mm套管和?244.5mm套管,并利用?339.7 mm套管进行单筒双井的固井作业,实现了在同一井槽内完成2口不同井身结构的水平井钻完井作业。以同一槽口A16h井和A17h井为例,介绍了非对称单筒双井钻井程序、工艺特点以及钻井期间注意事项。单筒双井技术在文昌13-2平台成功的应用,充分地利用了井口平台的空间,减少了工程造价,降低了开发成本,摸索出了一套成功经验。     

游梁式三槽驴头双井抽油机设计中的几个问题

介绍一种游梁式三槽驴头双井抽油机的结构、工作原理，现场试验和测试结果。对试验中发现的问题提出几点建议。     

玛湖致密油藏水平井双井同步压裂技术

为了进一步提高压裂效率,降低压裂成本,在玛湖四井平台进行了双井同步压裂试验,即采用1套压裂车组对4口井及以上的多井平台中的2口井同时进行压裂作业。与同区块相同水马力传统拉链式压裂施工相比,双井同步压裂完井时间缩短45%,日均施工效率提高70%,但由于地质因素、工程因素和设备因素造成双井同步压裂施工不能同步,每段仅两簇的射孔设计导致孔眼堵塞引发施工压力突升,桥塞失封和移位造成施工压力突降。对目前存在问题分析后指出双井同步压裂实施还需在布井及钻井规划、核心设备升级和射孔方案优化等方面进一步攻关,形成适用于国内非常规油气田开发的双井同步压裂技术模板。     

抽油机井机型优化匹配技术的研究与应用

随着油田加密扩边井的不断开发,机采井的能耗问题日益突出,早期开发时采油工程方案中规定使用的抽油机机型已不适用,存在抽油机的载荷利用率低、机采能耗增加的问题.结合油田的开发特点,从油井载荷及产液量两方面入手,对早期的载荷计算公式及安全系数进行修正,通过现场试验,优化抽油机机型,从而达到提高抽油机载荷利用率、降低机采能耗的目的.     

电力曲线和平均功率法在调整游梁抽油机平衡及节能上的应用

有杆泵采油是我国最常用的采油工艺,游梁式抽油机是有杆泵采油工艺的重要组成部分,目前在采油井的应用上超过了80％。在日常的生产管理中,调整抽油机的平衡,保持抽油机在平稳低耗的状态下运行。对降低采油生产成本、延长抽油机使用寿命、减少电能消耗,提高油田开发效益等方面具有重要意义。本文就电力曲线在调整游梁抽油机平衡,降低抽油机有功功率上作简要对比分析。     

“一机双井”直连式液压抽油机的设计

常用的液压抽油机均采用钢丝绳连接主机与抽油杆,该技术最大的缺点是对套管有偏载,换向时有振动,钢丝绳需经常更换。针对常规液压抽油机的缺点,本文提出"一机双井"直连式液压抽油机技术,该技术将主机直接与井口对中,活塞杆直接与抽油杆相连,无绳轮和钢丝绳等易损件,同时主机可拆卸;"一机双井"即为一个液压站同时驱动两个液压主机,系统采用U型管配重,平衡效果好,换向时液压冲击小,并可实现长冲程、低冲次、大泵径举升。该技术可有效减少杆管磨损,延长免修期,提高运行效率。截止2016年12月,"一机双井"直连式液压抽油机技术已在吉林油田成功试验22口井,验证了该种技术的整体稳定性和在东北极寒环境中的适应性。     

电力曲线和平均功率法在调整游梁抽油机平衡及节能上的应用

有杆泵采油是我国最常用的采油工艺,游梁式抽油机是有杆泵采油工艺的重要组成部分,目前在采油井的应用上超过了80％。在日常的生产管理中,调整抽油机的平衡,保持抽油机在平稳低耗的状态下运行,对降低采油生产成本、延长抽油机使用寿命、减少电能消耗,提高油田开发效益等方面具有重要意义。本文就电力曲线在调整游梁抽油机平衡,降低抽油机有功功率上作简要对比分析。     

摇杆轮式双井抽油机探讨

通过对设想的摇杆轮式双井抽油机进行运动和动力分析以及对两套摇杆机构几何尺寸的优化表明,这种抽油机不加平衡重就能得到良好的平衡效果;可以只消耗一台抽油机所用的能量而起到两台普通抽油机的作用。这对节能、减少设备投资和延长减速器的寿命都有重大意义。     

直线电动机直接驱动的节能型抽油机现场应用与评价

常规游梁式抽油机由于其突出的优点一直占据着有杆泵采油地面设备的主导地位,随着油田相继进入开发中后期,井况变得更加复杂,降本增效的任务更加艰巨,对节能型采油设备的需求更加迫切。针对传统游梁式抽油机系统转换效率低、稳定性差的问题,引进复式永磁电动机抽油机、直线电动机抽油机、直接平衡直线电动机抽油机3种由直线电动机直接驱动的节能型抽油机,简化了机械传动过程,有效地提高了效率,通过3种节能型抽油机的现场应用情况,对比分析出不同抽油机的适用条件。     

单筒双井占位钻具钻井技术在海上油气田的应用

海上油气田丛式井开发中,井槽口数量是制约平台钻井数量的主要因素,采用单筒双井钻井技术可
以有效提高井槽口利用率。常规单筒双井技术在表层钻进时只能采用开路钻进,且无法进行造斜,实际工程中适
用范围受到限制。使用占位钻具的单筒双井技术在常规技术基础上进行了扩展,其中“占位钻具”是关键设备。占
位钻具的使用能够满足单筒双井表层闭路深钻、浅层预斜和浅层气钻进的要求,拓宽了单筒双井技术的适用范围,
该技术在海上油气田渤中２５－１区块、蓬莱１９－３油田成功应用并取得了良好效果。     

提高新井抽油机载荷利用率方法的研究与应用

随着外围油田加密扩边井的不断开发,机采井的能耗问题日益突出,对油田的经济开发产生了重要影响,沿用早期开发时采油工程方案中规定使用的抽油机机型已不适用,存在抽油机的载荷利用率低、机采能耗增加的矛盾.结合外围油田的开发特点,从油井载荷及产液量等两方面入手,对早期的载荷计算公式及安全系数进行修正,通过在新井工艺设计中优化工艺方案,降低抽油机机型,从而达到提高抽油机载荷利用率、降低机采能耗的目的