乳化液与油膜附水滴切削液的对比试验研究

简述了油膜附水滴(Oils on Water,OoW)切削液的冷却润滑原理。为了研究油膜附水滴切削液和乳化液在切削45钢过程中的冷却和润滑性能,通过对浇注乳化液和OoW切削液两种冷却润滑方式下切削45钢的切削力、工件表面粗糙度的试验进行比较,分析两种切削液的冷却润滑性能。试验结果表明,使用OoW进行切削润滑,能够降低切削加工过程的切削力和工件表面粗糙度,与采用乳化液相比具有明显优势,为实际加工过程的切削参数选择及润滑液选择提供了重要参考。     

钛合金车削中的低温油膜水滴冷却润滑技术

简述了低温油膜水滴(cryogenic Oils on Water,低温OoW)切削液的冷却润滑原理。通过测量常规浇注、低温冷风和低温OoW切削液三种冷却润滑方式下切削钛合金的切削温度、刀具寿命和工件表面质量的对比试验,研究低温OoW切削液的冷却润滑性能。试验结果表明,低温OoW切削液具有良好的冷却润滑效果,能有效降低切削温度、提高刀具寿命和降低表面粗糙度值,且在切削速度提高时,对比效果更为明显。     

微量油膜附水滴不同喷射方向切削效果试验研究

利用油膜附水滴(OoW)切削液进行切削试验研究,并采用不同喷射角度进行喷射冷却润滑.试验结果表明,同干切削、乳化液冷却润滑加工相比,微量油膜附水滴能够降低切削力的产生,对后刀面和刀具侧面进行喷射切削效果更好;微量油膜附水滴切削液能够显著降低加工表面的粗糙度.     

微量油膜附水滴的机械加工性能研究

通过油膜附水滴(OoW)切削液与干切削及乳化液润滑切削的对比试验,对OoW切削液的机械加工性能进行了研究.结果表明,OoW切削液具有良好的冷却润滑效果.采用OoW切削液的实验中,主切削力明显减小,切屑无烧伤现象,加工工件表面质量有明显提高.     

钛合金绿色切削加工工艺优化研究

以Ti6Al4V钛合金为研究对象,采用含交互作用的正交试验方法,研究分析了冷却方式(传统切削液、微量润滑MQL和油膜附水滴OoW)、切削转速、进给速度和切削深度四个因素对铣削过程中切削力、表面粗糙度和刀具磨损的影响。结果表明,具有良好润滑性能的MQL技术切削合力比OoW总体更低;采用MQL和传统冷却液的粗糙度接近且优于OoW。冷却方式和进给速度对切削合力的影响程度高于冷却方式与其他切削参数交互作用;冷却方式和切削转速的交互作用对粗糙度的影响程度最高。MQL绿色冷却因良好的润滑效果,相比OoW能更好地抑制后刀面磨损,有望取代传统冷却液进行钛合金的绿色加工。     

TC4铣削中超临界CO2混合油膜附水滴的冷却润滑性能

在干切削、超临界CO2（scCO2）以及scCO2与油膜附水滴(OoW)混合三种绿色切削方式下对钛合金进行了铣削试验。通过单因素试验分析了铣削参数和冷却润滑方式对切削力、切削温度、表面粗糙度的影响规律，研究了scCO2与OoW混合冷却方式在钛合金铣削中的冷却润滑性能。结果表明，三种冷却润滑方式下，随着切削速度、每齿进给量和径向切宽的增大，切削力和切削温度均呈现增大趋势；当切削速度进一步增大时，依据高速切削加工理论，切削力和温度有增长变缓和下降的趋势；不同加工参数下，相比干切削和scCO2，scCO2与微量油膜附水滴混合冷却方式能有效减小切削力和降低切削温度，并获得良好的加工表面，具有良好的冷却润滑性能。     

微量油膜附水滴切削液加工对切削力影响的试验研究

为探索研究微量油膜附水滴(OoW)切削液在车削中对切削力的影响,选出较适宜的切削用量,通过正交试验方案,分别研究在干切削和OoW切削两种不同加工方式下,切削速度、进给量和背吃刀量等切削参数对车削45#碳素结构钢时主切削力的影响。经多元线性回归处理,建立切削力经验公式。结果表明:在使用OoW切削液润滑的情况下,主切削力变化范围较大,但采用较高切削速度、较低进给量、较大的背吃刀量时,主切削力较干切削时有明显下降。     

微量油膜附水滴切削试验研究

论述微量油膜附水滴(Oil on Water,OoW)加工液发生原理和冷却润滑特点.针对该切削液的冷却润滑特点进行车削试验研究,并在同干切削和乳化液冷却润滑加工方式对比研究的基础上,通过对切削力、平均摩擦因数和切屑形态的研究分析,揭示出微量油膜附水滴具有良好的冷却润滑效果.     

基于液氮低温冷却的钛合金铣削技术研究

针对钛合金难加工特性导致的切削力大、切削温度高和刀具寿命低等问题,通过研制与数控加工机床集成应用的液氮冷却施加装置,进行液氮低温冷却条件下钛合金铣削试验研究,测试干切削、切削液浇注、微量润滑和液氮冷却方式下铣削钛合金的切削力、表面粗糙度进行对比分析,并且进行了不同加工刀轨条件下冷却方式对刀具失效形式影响的试验研究,研究结果表明:在切削速度120 m/min的情况下,液氮低温冷却方式有利于减小切削力和表面粗糙度,而且能够有效抑制刀具崩刃的产生,比切削液浇注的方式能更有效地提高刀具寿命。     

金属切削润滑冷却液的合理应用

在金属切削过程中，为降低切削力、切削温度，延长刀具使用寿命，提高生产率，保证加工精度，改善表面粗糙度，大多情况下都要使用金属切削润滑冷却液(以下简称金属切削液)，以达到润滑、冷却、和清洗的功能。     

不同冷却润滑条件对硬态AISIH13钢的切削性能研究

采用YW2硬质合金刀具以不同润滑冷却方式对淬硬态AISIH13钢进行切削试验,三向测力仪、表面粗糙度仪等对切削力、刀具及零件进行检测。结果表明,干切削、水基及油基切削液时的主切削力和表面粗糙度值依次减小;干切削时,前刀面上产生不规则的凹坑状,以粘结磨损为主,而后刀面上呈倾斜面状,以疲劳剥落为主;水基切削液时,存在崩刃现象,油基切削液时的刀具磨损最小。     

微量油膜附水滴切削性能的试验研究

通过对微量油膜附水滴切削液切削、干切削和乳化液切削进行对比试验,研究了微量油膜附水滴的切削性能。结果表明:微量油膜附水滴切削液能够显著提高切削性能;与干切削和乳化液润滑切削相比,采用微量油膜附水滴切削液能够降低切削力和加工表面的粗糙度值,延长刀具的使用寿命。     

45钢切削试验研究

简单介绍了几种新型的绿色制造技术,分别是干切削、低温冷风切削以及油膜附水滴切削,并阐述了油膜附水滴(Oils on Water,OoW)切削液的作用机理。基于干切削、常温浇注乳化液和油膜附水滴这三种不同的冷却润滑方式,分析和比较了45碳素结构钢所受到的切削力以及刀具后刀面磨损状况,得到的结果表明:在相同的外界条件下,三种冷却润滑方式中微量油膜水滴具有很明显的优越性,不但切削力最小,同时可以减缓后刀面的磨损。     

车削45钢时微量油膜水滴切削液对切削性能的影响试验研究

简述了微量油膜水滴切削液的冷却润滑原理。在C621-1普通机床上采用干切削、乳化液和微量油膜水滴切削液3种不同的冷却润滑方式下对45碳素结构钢进行车削试验。试验结果表明,与干切削和乳化液切削相比,采用微量油膜水滴能显著提高切削性能,有效地降低了刀具磨损和加工表面粗糙度值。     

润滑方式对高速铣削淬硬钢的影响

使用TiSiN和TiAlN涂层刀具在3种不同冷却润滑方式下,在高速加工中心上采用固定的切削工艺参数,对淬硬钢SKD11(HRC 62)进行切削试验,研究加工工件的表面粗糙度、切削力、刀具磨损及切屑形态的不同.结果 表明:TiSiN涂层铣刀相对于TiAlN涂层能更好地降低已加工面的表面粗糙度,减小切削力,降低刀具的磨损;在微量润滑(MQL)方式下,已加工面的表面粗糙度值低于干切削和冷风切削条件;在减小切削力、降低刀具磨损、改善切屑形态方面,冷风切削的效果优于干切削,MQL润滑方式增大了刀具切削力.     

微量油膜水滴切削加工不锈钢的效果试验研究

主要应用微量油膜水滴切削液,在C620-1普通机床上,通过改变切削速度、进给量以及调整喷嘴的喷射角度,对奥氏体1Cr18Ni9Ti不锈钢材料进行切削加工的效果试验研究。试验结果表明,与干切削、乳化液切削相比,微量油膜水滴切削不仅能够有效地降低切削力和加工表面粗糙度,而且其刀具寿命分别是干切削、乳化液切削的2.28倍和1.6倍。在喷射方向效果研究中,微量油膜水滴在对刀具后刀面和侧面进行喷射的切削加工效果更佳。试验研究表明,微量油膜水滴切削液具有一定的冷却效果和良好的润滑效果。     

YQ-9齿轮精切油性能试验及应用

切削液的切削性能试验分为间接金属切削试验和直接的金属切削试验。间接的金属切削试验,如切削收缩试验、接触长度试验、切削热与切削温度试验、刀具磨损试验、切削力试验、振动试验、表面光洁度试验等,主要是研究切削液的润滑冷却基本切削性能,这些试验得出的数据,在生产应用上很有参考价值。直接的金属切削试验,如生产试验,可以直接测量切削液的切削性能指标,主要是刀具寿命、产品质量(精度、表面光洁度等)、功率消耗。     

微量油膜附水滴切削对工件表面粗糙度的影响试验研究

采用正交试验方案,研究微量油膜附水滴切削（Oils on Water,OoW）时工件表面粗糙度的变化规律,并与干切削进行比较。通过对试验数据进行多元线性回归处理,建立适用于奥氏体不锈钢OoW切削时的表面粗糙度经验公式。方差分析显示,线性关系高度显著。试验结果表明：在采用较高切削速度、较低进给量、较大背吃刀量时,OoW切削较干切削能获得更理想的表面粗糙度;在相同切削效率的情况下,OoW切削所获取的工件表面粗糙度更低。     

切削液对切削力的影响

在切削加工中,使用切削液能显著降低切削力,切削液的表面张愈小,最大无卡咬负荷ＰＢ值愈大,切削液的润滑效果愈好,切削力愈低,此外,增大进给量和切削深度,会使切削液润滑效果变差,切削力下降的幅度减小。     

微量润滑方式对车削42CrMo钢断屑效果的影响分析

当前企业生产中多采用切削液辅助车削42CrMo钢，存在断屑难和环境污染重的问题，相比于切削液冷却方式，微量润滑体现出低成本、低资源消耗和洁净无毒等诸多优势，成为研究的热点。为了探究微量润滑技术是否可以替代切削液冷却方式并且获得更优的断屑效果，基于双喷头微量润滑的冷却装置，采用单独前刀面、单独后刀面和前、后刀面同时微量润滑三种冷却方式，与传统切削液辅助加工进行对比，分析冷却方式对车刀断屑效果的影响，并结合切削力与加工表面形貌确定最优冷却方式。试验结果表明，前、后刀面同时微量润滑的方式效果最优，相比传统切削液冷却方式，前、后刀面同时微量润滑的方式所获得的切屑长度可缩短35.9%,切削合力降低14.7%,加工表面粗糙度降低34.7%。因此在车削42CrMo钢时，微量润滑技术在设备空间允许的条件下可考虑作为一种更高效洁净的冷却润滑手段。