35T／H循环床锅炉埋管破裂分析

某３５Ｔ／Ｈ循环床锅炉埋管运行仅２个月，即发生管子破裂。采用光学显微镜、化学分析和力学性能测试方法对裂管进行了分析，结果表明，由于埋管局部区域超温，促使珠光体球化，最终导致力学性能下降而破裂。提出了预防措施。     

某超超临界机组锅炉末级过热器钢管泄漏原因分析

某电厂超超临界清洁高效燃煤发电机组锅炉钢管发生泄漏。采用宏观检查、化学成分分析、拉伸试验、硬度测试及金相检验等方法对钢管泄漏原因进行了分析。结果表明:末级过热器钢管因被异物堵塞而处于超温运行状态,使钢管的力学性能劣化,进而导致钢管的承压能力下降,在内压应力作用下,钢管的蠕变速率加快,其表面萌生出蠕变裂纹,最终导致钢管发生泄漏。     

火力发电厂末级再热器G102钢管泄漏原因

某大型火力发电厂末级再热器G102钢管发生泄漏，采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、力学性能测试等方法分析了泄漏原因。结果表明：末级再热器G102钢管段运行了16万小时，组织老化、性能严重劣化；G102钢管管段内、外壁氧化皮影响了热交换，使金属壁温升高，加速了材料组织老化、性能劣化，最终使G102钢管达到蠕变寿命后期，并发生泄漏；设计及结构因素也加速了材料组织老化和性能劣化。最后对末级再热器G102钢管的安全稳定运行提出了相关建议。     

亚临界机组锅炉末级过热器钢管泄漏原因分析

某电厂亚临界机组锅炉末级过热器钢管在原定位滑块焊接处发生泄漏。采用宏观检验、力学性能试验、金相检验、扫描电镜以及能谱分析等方法对钢管泄漏原因进行了分析。结果表明:焊接工艺执行不当造成钢管在焊接定位滑块时局部管壁组织发生相变,钢管热影响区在长期运行后抗蠕变性能下降是导致钢管在运行时发生泄漏的主要原因。     

超超临界机组锅炉末级过热器爆管原因分析

通过化学成分分析、金相检验、力学性能测试等手段对某电厂超超临界锅炉末级过热器T91钢管爆裂原因进行了分析。结果表明:爆管系超温运行所致,过热导致钢管材料显微组织老化、力学性能显著下降;并根据现场情况对爆裂管的超温原因进行了分析,认为异物堵塞造成超温的可能性较大。     

超临界锅炉高温过热器T91钢管爆管分析

通过宏观分析、化学成分、显微组织、常温和高温力学性能、扫描电镜分析等试验手段对某电厂超临界锅炉高温过热器出口T91钢管爆裂的原因进行了分析。结果表明:由于管材组织严重老化、力学性能下降,以及短期过热等因素共同影响,钢管在超温过热环境下运行导致管壁承受的应力超过了其屈服极限,从而在相对薄弱的向火面处发生开裂。     

某超临界机组锅炉末级过热器钢管泄漏原因分析

某电厂超临界机组锅炉末级过热器钢管在弯头处发生泄漏。采用宏观检查、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、力学性能试验等方法对钢管泄漏原因进行了分析。结果表明:钢管弯头在弯制中变形过大且其外弧侧因环境温度过高造成应力集中,随着钢管显微组织的变形和老化,晶界附近产生贫铬区,晶界强度降低,当应力集中达到晶界开裂的程度时,晶粒交界处产生楔型裂纹,裂纹迅速扩展最终导致钢管在运行时发生泄漏。     

输油气钢管腐蚀渗漏原因分析

某油井钢管使用不到一年即发生渗漏。采用化学分析、力学性能测试、金相及超声波检验和电镜能谱分析等方法，对渗漏钢管进行了分析。结果表明，该钢管实为焊管，不是技术规范所要求的无缝钢管。加上该焊管的焊接质量较差，加速了输送介质对焊管的腐蚀，最终导致焊管短期内发生渗漏。     

钢管轻砼受弯构件的试验研究

本文对钢管轻砼构件进行了抗弯试验，对构件的受弯过程、荷载－变形曲线及中和轴的变化规律进行了分析，为研究钢管轻砼偏压构件的力学性能奠定了良好的基础。     

钢管脚手架扣件力学性能试验夹具

针对目前对钢管脚手架扣件的检验无专用夹具，设计了一套脚手架扣件力学性能试验夹具。该夹具能满足GBl5831-1995钢管脚手架扣件中力学性能检验的要求，且实用、准确、高效。     

电站高温再热器爆管分析

某电站高温再热管在运行了仅 3× 10 4 h后发生了爆裂。为研究其爆裂原因 ,对不同状态下的再热管进行取样 ,进行了化学分析、宏微观检验和力学性能测定。结果表明 ,由于运行中的再热管局部过热 ,造成管壁严重的氧化而减薄 ;同时又引起该区域组织发生变化 ,这样就大大降低了材料的力学性能。由于在这种条件下的长期运行 ,使材料的性能不断恶化 ,最终导致再热管爆裂     

220t/h锅炉过热器管破裂分析

某220t／h锅炉高温过热器管在试运行时发生破裂。采用金相检验、化学分析及热处理试验等手段对裂管进行了解剖分析。结果表明，由于有一种富碳物质堵塞了过热器管道，致使堵塞区域出现超温现象，并使该区域的管内壁生成一层共析组织，大大降低了管材的力学性能，最终导致管道破裂。     

锅炉炉管爆破原因分析

对在爆裂的水冷壁管正常管段和鼓包处所取的试样分别进行化学分析、金相检验、硬度测定和高温拉伸试验。分析结果表明，在近烧嘴的炉管长期处于超温工作状态，引起该部位材质严重劣化，高温强度不断下降，当该部位的高温强度低于锅炉炉管对材质所要求的技术条件即会发生爆裂。对炉管的继续使用提出了应急的预防措施。     

200MW机组高温过热器弯管爆裂原因探讨

对２００ＭＷ机组高温热器弯管爆裂事故作了分析,重点进行了高温过热器管材２Ｃｒ１ＭｏＶ钢的高温短时力学性能试验和高温疲劳性能试验。研究表明,调峰机组高温过热器弯管爆裂的主要原因是长期超温运行及循环蠕变损伤所引起的。     

蒸汽管爆裂原因分析

蒸汽管材料为15CrMoG,设计寿命为15-20 a（年）,使用一年半后发生了爆裂,现场调查表明蒸气管有超温使用现象。通过化学成分分析和常温力学性能分析表明蒸气管用料符合技术要求。金相分析结果表明蒸汽管有蠕变空洞和珠光体球化现象,高温瞬时力学性能试验结果表明蒸汽管于705℃时力学性能已明显降低,断口宏观检验和断口微观分析均表明该蒸汽管爆裂具有超温爆裂特征。     

冷拔管力学性能不合格原因分析

通过对冷拔管力学性能不合格品（伸长率δ5低，屈服σs不明显）的检 分析，认为，该管力学性能不合格主要是退火温度2低或退火温度虽适宜但退炎时间过短造成。完善了退火工艺，解决了力学性能不合格的问题。     

某稠油井用高温蒸汽注汽管爆裂失效分析

通过对某油田稠油井发生爆裂的高温蒸汽注汽管进行宏观分析、化学成分分析、金相检验、力学性能测试以及扫描电镜断口分析,找出了该管爆裂失效的原因.结果表明:该高温蒸汽注汽管线的爆裂性质为脆性开裂,开裂起源于管表面的两处机械损伤;导致其爆裂失效的主要原因是该管在服役过程中由于水击作用发生了胀径,使注汽管壁厚不均匀;同时管表面存...     

HDPE厚壁管挤出过程的模拟

本文对HDPE厚壁管的口模定型部分以及后面的冷却定径部分的流动和传热问题进行了分析,建立了数学物理模型。在凝固区两相模型中,提出了求解比热的新的处理方法。运用SIMPLER有限差分程序,结合新编制的子程序,得出了该区域的速度场、压力场及温度场。利用破裂强度值原理,求出了模头后面冷却定径套的长度,该值与文献[5]的实验值吻合较好。本文还通过改变各种工艺条件,得出HDPE熔体在所研究区域的各种场值,用以描述不同条件下的熔体流动情况及冷却情况,为挤出口模定型和冷却定径部分的设计及厚壁管的最佳工艺控制提供了理论基础。     

复合材料定向管热弹动力响应特性研究

为研究复合材料定向管热弹性问题,采用求解轴对称流动Euler方程组的正格式方法对管内火箭燃气射流场进行数值模拟,得到了管内流场热力载荷。运用非线性有限元方法,建立了复合材料定向管非线性热弹性有限元模型,将定向管模态计算结果与模态试验结果作比较,验证了有限元模型的有效性,计算了复合材料定向管分别在火箭燃气动压载荷、非定常温度场和耦合状态下的动力学响应。结果表明:由非定常温度场热冲击引起的定向管内壁面热应力响应呈现脉冲形状,轴向应力对复合材料定向管定位部间管段的应力响应影响较径向应力和周向应力明显,热冲击引起的热应力在复合材料定向管的热弹性应力响应中占主导作用。     

换热器管焊接开裂分析

换热器管子在焊接过程中产生开裂。对开裂管的化学成分、力学性能、断口及金相组织进行了检验与分析。结果表明，换热器管开裂是由管子存在原始裂纹所引起的。