炼钢小转炉冶炼含铝钢的工艺探索

分析了炼钢小转炉冶炼含铝钢的难点,探讨了小转炉冶炼含铝钢的操作要点：控制好碳、氧平衡。通过＂高拉补吹＂工艺,将钢水终点碳含量和氧含量控制在一个合适的范围,出钢时通过合理的脱氧合金化控制手法,达到对成分铝有效控制的目的。     

铝锰铁复合脱氧剂研制与应用

转炉冶炼沸腾钢采用铝锰铁脱氧，能够降低钢中含硅量，减少钢中夹杂物含量，能够提高钢的质量及钢液合金化锰元素的回收率，减少锰铁用量，降低了钢的成本。     

碳粉脱氧工艺在转炉出钢过程中的应用

通过对碳-氧反应机理的研究分析,在转炉出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧.结果表明：铝块消耗平均降低了0.16 kg/t,因结瘤而造成的更换浸入式水口的频率降低了45.8％,提高了钢水可浇性,取得了较好的经济效益和质量效益.     

转炉应用铝锰铁脱氧与铝铁脱氧的对比试验

利用太钢80t顶底复吹转炉进行了铝锰铁脱氧与铝铁脱氧的对比试验。铝锰铁复合脱氧荆脱氧与铝铁脱氧比较，可提高铝的利用率，降低铜中氧、氮气体及夹杂物含量，有利于减少连铸水口堵塞，提高钢液的纯净度。     

稳定提高螺纹钢400VN氮含量的工艺实践

本文分析了120t转炉冶炼入炉原料、吹炼过程、脱氧合金化及钢包底吹、出钢时间等对钢中氮含量的影响。转炉底吹采用氮气,控制补吹氧流量、优化合金化顺序,稳定提高钢中的氮含量,提高螺纹钢强度。     

转炉工序冶炼低氮品种钢中氮含量的控制

分析了150 t转炉冶炼低氮品种钢的入炉原料,吹炼过程、脱氧合金化及钢包、出钢时间等对钢中氮含量的影响。控制转炉吹炼终点氧含量≤0.08%,采用氮气和氩气切换吹炼,控制补吹氧流量、先合金化再脱氧等方法,能够降低钢中的含氮量,提高了钢水质量。     

LBE-LF-CSP低碳铝镇静钢脱氧工艺优化实践

针对邯钢三炼钢厂冶炼CSP低碳铝镇静钢时终点氧质量分数较高,原铝锭脱氧工艺铝吸收率低、进站Als不稳定、综合成本较高等问题,通过深入研究、分析及试验,在转炉工序采用钢砂铝脱氧剂代替铝锭优化出钢脱氧 工艺。经过9号、4号转炉1个月的生产实践,取得了良好的实用效果:转炉出钢脱氧铝吸收率及稳定性明显提高, 精炼工序负担减轻,成品Als控制水平明显提高,综合铝制品成本降低了1.13元/t。     

复吹转炉冶炼低氮钢控制技术

对复吹转炉冶炼过程增氮原因进行了分析,提出了供氮强度小于0.025 m3/（min.t）供气模式,供氮与吹氧时间比小于70%,减少点吹次数,减少高氮含量材料的使用量,出钢合金化前期造钢包渣,RH进行V、Ti、Nb元素合金化等措施。采取措施后,脱氧合金化后钢水氮含量控制在25×10-6以下。     

硅锰和铝锰脱氧合金化实践

对氧气顶吹转炉采用硅锰和铝锰替代硅铁、锰铁和铝锭进行脱氧合金化,可以提高合金回收率,降低炼钢成本,提高钢的质量,是较理想的脱氧合金。     

转炉冶炼低碳低硅钢的生产实践

通过测量 1 2 0t氧气顶吹转炉终点、钢包钢水氧含量 ,回归出转炉终点碳、氧方程及脱氧合金化时脱氧剂加入量与脱氧量方程 ,经分析 ,得出终点钢水氧含量主要由碳含量控制 ,钢水温度影响不大 ;冶炼低碳低硅钢时 ,钢中氧含量控制在 2 0× 1 0 -6 ～ 6 0× 1 0 -6 (质量百分数 ) ,可保证浇注顺行 ,铸坯不产生气泡。     

Oxide Inclusions in Ferromanganese and Its Influence on the Quality of Clean Steels

Low and medium carbon ferromanganese produced by oxygen decarburization process and electric silicothermic process was briefly introduced, and the quality of products by these two processes was analyzed. Results showed that the total oxygen content in medium carbon ferromanganese by electric silicothermic process in China, which ranged from 0.039% to 0.171%, was between those of the common and refined products by oxygen decarburization process outside of China. The increments of total oxygen content in liquid steel were estimated when ferromanganese was added for the purpose of Mn element adjustment at the end of smelting. Refined low and medium carbon ferromanganese, which had low total oxygen content, was recommended for composition adjustment of clean steels during final stage of a heat. It is possible that the inclusions in the ferromanganese alloy greatly influenced the quality of clean steel indirectly by affecting the amount, size and composition of inclusions in steel.     

低碳低硅铝镇静钢的夹杂物控制工艺计算与分析

围绕低碳低硅铝镇静钢的可浇性问题,以大量的生产数据及现场实际生产状况为计算依据,对出钢终点[O]、夹杂物数量、精炼终渣渣量等进行了工艺计算分析。分析认为：在保证转炉出钢[C]小于0.05%的同时终点[O]控制在600×10-6～900×10-6较好,与之对应的精炼终渣渣量控制15 kg/t钢～18 kg/t钢为宜,渣中铝脱氧产物约合3.25 kg/t钢～3.88 kg/t钢;此时可将低碳低硅铝镇静钢的精炼终渣渣系控制在较佳的范围,渣中w（Al2O3）在18%～25%,碱度R（CaO/SiO2）在4.5～5.5,对脱除钢中夹杂物、控制钢水回硅、保证钢水可浇性意义重大。     

顶底复吹转炉高效脱磷研究

在无铁水炉外预处理脱磷工艺条件下,于一座转炉内冶炼优质高碳钢,通过实验室研究及生产工艺优化,成功开发了复吹转炉采用单渣法高拉碳工艺冶炼优质低磷高碳钢新技术,解决了低磷、高碳出钢的工艺技术难题。采用新工艺后,优质高碳钢出钢平均磷的质量分数由0.015%下降为0.011%。出钢平均碳的质量分数由0.097%提高到0.44%。     

H08A焊条钢的开发

河北敬业集团从市场需求和集团的实际情况出发,开发了H08A焊条钢。介绍了H08A焊条钢冶炼的主要设备、工艺流程,针对该钢低碳低硅的特点,转炉冶炼时尽量一次拉碳出钢、一次拉碳多倒渣,做到温度与化学成分双命中;采用挡渣塞和挡渣锥挡渣出钢,加铝镁钙、中碳锰铁等合金脱氧、去除夹杂物;钢包到站后,在包底分别于软吹氩和钙处理后测温、取样,控制钢水的化学成分达到目标值;全程保护浇铸,防止钢水出现二次氧化。从试生产检测试样结果后,H08A焊条钢连铸坯未发现裂纹和气泡,连浇炉次由3～4炉上升到目前的15炉以上,铸坯成品合格率达到98.3%。     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

The Effect of Processing Parameters on Ferromanganese Alloy Carbon Content in Mamatwan Ore Reduction

Industrial production of medium carbon ferromanganese is accomplished by decarburization of high carbon ferromanganese in an oxygen blown converter. In this study, the possible in situ refinement of high carbon ferromanganese was tested in carbon deficient mixtures of pre-reduced Mamatwan ore, coal char, and silica flux reacted at furnace temperatures of 1450°–1550°C. The resultant phase chemistry was analyzed and interpreted with the aid of thermochemical calculations. Production of carbon unsaturated ferromanganese alloy in the AlloyStream process is explained with reference to laboratory experimental results.     

脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

 以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺：出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧（工艺Ⅰ）;出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理（工艺Ⅱ）。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。     

含铝钢LF精炼渣成分优化及造渣制度改进

针对含铝钢初炼钢水[C]低、[O]高的特点,提出采用CaO-Al2O3-CaF2系精炼渣,组分中CaO/Al2O3=1.7～1.9;出钢过程采用渣洗工艺向钢包加入大部分精炼渣,将连铸返回的热态精炼渣倒入精炼钢包中,缩短精炼成渣时间,保证足够的白渣和软吹时间。冶炼20Mn2A时,脱S率达到77.13%,铸坯T[O]为21×10^-6,铸坯中[Als]为0.026%,达到了良好的冶金效果。     

非脱磷铁水在210t转炉高拉碳法冶炼高碳钢的生产工艺研究及实践

采用前期双渣法、高拉补吹法在210 t转炉上开展了高拉碳法冶炼高碳钢的大工业试验,出钢碳质量分数为0.04%~0.07%。对于非脱磷铁水冶炼高碳钢,脱磷是高碳出钢的关键环节。试验结果表明:前期双渣法5 min内可将铁水中磷的质量分数由0.078%~0.094%降至0.027%~0.038%;高拉补吹法在碳的质量分数为0.8%~1.1%时拉碳,钢水中磷的质量分数为0.014%~0.023%;这2种方法出钢钢水磷含量低,出钢后钢水回磷少,可以实现出钢时碳的质量分数为0.4%~0.7%,满足成品磷的质量分数小于0.015%。高碳条件下炉渣的高氧化性利于钢中磷的去除,实现高碳出钢。高拉碳法工业应用后,高碳钢平均出钢碳的质量分数由原来的0.22%提高到0.40%左右,钢中全氧的质量分数平均降低1.6×10-6,氮的质量分数平均降低5.1×10-6。