航空行包输送系统中拨叉块机构的改进设计

本文用对用于机械输送装置的由链轮条驱动的拨叉拨块机构进行了运动动力分析，对拨叉拨块机构运用高副低代的方法进行了精确的分析。从分析结果可以发现，现有拨叉拨块机构的运用高副低代的方法进行了精确的分析。从分析结果可以发现，现有拨叉块机构的啮合曲线存在着引起输送装置振动冲击的缺点，我们根据拨块匀速运动的要求，运用平面共轭曲线机构的设计理论进行设计，得到了理想的拨叉拨块机构的啮合曲线，从而改进了原设计，解决     

自动络筒机拨叉导纱机构设计以及可行性分析

针对赐来福Autoconer5第四代自动络筒机的拨叉导纱机构,提出了一种可行的拨叉机构的设计,重点介绍了拨叉的设计以及可行性,并给出了相应的计算公式和一个实例分析后得到的拨叉以及主要的配合部件的尺寸数据。该设计方法可为同类的机构的设计借鉴。     

尼龙66在变速箱换档拨叉摩擦表面上的应用

本文介绍了拨叉在变速箱换档机构中的结构特点和各种拨叉处理工艺,分析和初步验证了采用尼龙66材料嵌块的拨叉设计在变速箱换档拨叉摩擦表面上的应用。     

钢坯链式垂直提升机的研究与设计

根据钢厂生产实际需要,在对国内外常见提升机及上下料机构进行了调研分析的基础上进行适当的改进,确定了使用钢坯链式提升机和电动机带动的机械拨叉旋转上下料机构这一方案,并对相应的辅助装置进行了方案及结构设计,同时对提升机及上下料机构的关键部件进行了设计计算。钢坯链式垂直提升机的主体结构包括提升机链条及张紧装置、链条提升托架钩、拨叉上下料装置、提升链条导轨等。其输送方式采用链传动和机械拨叉旋转上下料机构,提升装置为链条托架挂钩。采用多根滚子链共同提升钢坯。链条张紧装置采用螺旋式张紧。再结合拨叉上料机构实行了钢坯搬运自动化。本设计方案优化了原有结构,简化了工作过程,一定程度上提高了钢坯提升的工作效率。     

换挡拨叉的有限元分析及优化

换挡系统是变速箱的重要组成部分,而拨叉是换挡系统中的主要零部件之一,拨叉设计的优劣直接影响换挡系统的性能.通过有限元法对拨叉进行分析,提出了变形、应力和左右叉脚支反力误差等评价指标,并基于这些评价指标对拨叉进行优化设计.结果表明:优化后的拨叉应力为103 MPa,最大位移为0.29 mm,两边叉脚误差为4％,均满足评价...     

系列拨叉轴圆弧槽铣夹具的设计与制造

根据变速箱拨叉轴上圆弧槽相对位置准确、系列拨叉轴可以在一套夹具上装夹、多个零件同时加工的加工要求,设计了一种分体式气动铣床夹具。夹具采用定位块限位拨叉轴端面、燕尾面支承拨叉轴外圆的定位方式,工件外圆多点气动夹紧。通过两级增力机构,增大夹紧力。柔性传动力矩,消除了交变铣削力作用下产生的振动。依据切削力的计算选择了气缸规格。本设计实现了工件在夹具中成组布置,提高了生产效率,保证了加工质量。     

拨叉加工工艺及铣通槽专用夹具设计

拨叉零件是构成车床变速机构的重要零件，其主要作用是通过拨叉使两根不同速度的轴上的齿轮匹配以获得不同的转速，从而实现变速。该文首先简要分析了拨叉零件的结构并根据拨叉的技术要求确定了毛胚尺寸和机械加工余量，然后通过方案的对比分析确定了最优加工方案并制订了加工工艺路线。最后，为拨叉通槽加工设计了铣床专用夹具，此夹具结构简单、能快速装夹，不仅能保证产品质量，还可提高生产效率。     

变速箱换挡拨叉疲劳寿命分析

拨叉作为汽车变速箱换挡关键的零件之一,其寿命直接影响变速箱的性能。以某手动变速箱换挡拨叉为研究对象,利用有限元软件分析拨叉的疲劳应力,采用动力学仿真软件获取拨叉的载荷谱。提出一种基于GL规范拟合材料S-N曲线与Goodman平均应力修正相结合的方法进行拨叉的疲劳寿命分析。疲劳试验机的试验结果表明,二者破坏的位置与疲劳寿命基本一致,证明了所提出方法的可靠性和实用性,为后续此类拨叉结构设计与优化提供了依据,具有普遍适用性。     

拨叉零件的结构设计及改进

适用于丘陵山区的收获机田间作业时经常转向和驻车,变速器拨叉具有足够的强度和刚度才能保证收获机的正常使用和安全性。通过分析拨叉在收获机转向和驻车过程的工作原理和要求,进行了拨叉结构的初步设计。根据拨叉工作的边界条件和载荷,利用有限元数值模拟技术,计算了拨叉完全制动过程中的最大应力和总变形,结果发现拨叉的危险截面发生在拨叉轴与拱形结构的连接处,强度和刚度都不能满足要求。提出了改善拨叉拱形结构的尺寸及危险截面处的过渡关系的改进方案,在同样的边界条件和载荷情况下,对最终改进后的拨叉进行有限元数值模拟。分析结果表明,拨叉危险截面的最大应力降低了45%,总变形量减少了39%,满足强度和刚度要求。     

变速器换档拨叉的设计

从变速器换档拨叉的材料、结构、工艺等诸方面分析了拨叉的设计思路及设计过程中应注意的问题。     

变速箱档位锁紧机构设计

对直流立式主传动变速箱的换档结构进行改进,取消了变速油缸液压保压装置,新设计了一套变速箱档位锁紧机构,采用了将锁紧插销插入拨叉锁紧槽来锁紧拨叉的结构.该机构锁紧拨叉牢固、可靠,有效地防止了变速箱档位脱开事故的发生.     

拨叉轴错料的一种挽救方法

汽车变速器拨叉和拨叉轴是直接改变齿轮啮合的构件,拨叉轴两端支承在变速器上盖的座孔中,可作轴向移动。如果拨叉轴零件因下错料使力学性能达不到技术要求,就势必会造成挂挡时发卡及拨叉前移或后移的距离不足,则滑动齿轮不能完全啮合,甚至出现变速器自动脱挡的故障,严重影响使用寿命。图1所示为BJ212型汽车变速器二、三挡换挡叉轴零件,材料为45钢,常规工序为:车外圆→粗磨外圆→铰孔,扩两端孔至φ6.3mm→铣R槽→攻丝M6→高频淬火→精磨外圆φ13mm→磨两平面。     

垂直循环立体车库中的偏置拨叉链传动设计与仿真

以立体车库作为研究对象,分析了立体车库的优势与不足。从中选取垂直循环立体车库作为研究目标,对其提升系统进行结构改进;针对其主传动中的链条结构涉及到的问题进行了分析,创新设计出一种偏置拨叉链传动机构。阐述了该链传动的设计思路,以及主要参数的设计方法;对改进前与改进后的核心非标零件进行对比阐述。采用Pro/E软件对偏置拨叉链传动机构进行三维建模;利用软件的运动仿真模块,模拟链板运行的轨迹曲率,检测机构运动的可行性;模拟链板运动的位移确定机构啮合的合理性;模拟链板运动的速度验证机构传动比的准确性。结果表明,偏置拨叉链传动机构在减少机械振动,降低传动噪声,缓解多边形效应方面,性能更加稳定。     

新型齿轮—凸轮组合式拨禾轮

为了提高收割机拨禾轮的工作效率以及改进现有偏心式拨禾轮的弊端。提出一种新型齿轮-凸轮组合式拨禾轮装置,通过齿轮和凸轮的组合,可以改变拨禾轮在转动过程中有规律速度的变化并且弹齿垂直进入穗头,提高拨禾轮的工作效率。对装置进行了功能叙述、关键零件的设计,包括凸轮轮廓的设计、主轴的力学分析等。运用MATLAB和Solid Works设计出了凸轮的轮廓,运用ANSYS得到了主轴的静力学分析结构和动载下的振型和固有频率。通过设计分析,提出的新型拨禾轮切实可行。     

拨叉轴台阶过渡处断裂应力分析

针对汽车变速箱用气缸拨叉轴从台阶过渡处断裂的故障,应用有限元分析方法对拨叉轴断裂处4种台阶过渡方式进行了应力分析,定性给出了过渡半径小于0.78 mm时的应力值.结果表明,拨叉轴台阶过渡处断裂故障大幅降低,该分析方法对拨叉轴结构改进是实用有效的.     

机床拨叉工艺编排及夹具的设计

以制造车床拨叉零件为目标,根据车床拨叉的零件图及技术要求,利用现代机械制造工艺技术,详细介绍了车床拨叉在加工制造过程中的工艺编排。主要内容包括：毛坯的选择、定位基准的分析、工艺路线的拟定、夹具设计等。     

拨叉式超越离合器退楔力矩计算与验证

拨叉式超越离合器是控制棒驱动机构的关键部件之一,其主要作用是防止控制棒在快速落棒后向上反弹,同时其退楔力矩大小对控制棒驱动机构电机转矩要求及整机的动态性能有较大影响,需要进行定量计算和分析.建立和推导了拨叉式超越离合器退楔力矩的数学解析表达式,并进行了试验验证.结果表明,退楔力矩试验结果与理论分析基本相符,在给定结构参数条件下,约为楔紧力矩的2.37倍,可以满足工程使用要求,为拨叉式超越离合器和控制棒驱动机构整机进一步的优化设计提供了理论依据.     

基于等刚度的变速箱拨叉优化设计

针对商用车变速箱换档平顺性问题,建立换挡过程的力学模型和受力方程,分析变速箱拨叉结构设计中对换挡平顺性影响的关键因素,表明了拨叉等刚度优化设计的重要意义。以某型号变速箱拨叉为例说明结构优化过程,对比分析新旧拨叉的强度和等刚度,结果表明通过结构优化不仅可以大幅度提高拨叉结构的等刚度,提升变速箱换挡平顺性,还可以改善应力分布,提高强度,最后进行了试验验证。     

范围档气缸拨叉轴断裂故障分析研究

针对汽车变速箱用范围档气缸拨叉轴断裂故障,应用有限元法对拨叉轴断裂处台阶过渡方式进行应力分析,定性给出了过渡半径小于0.78 mm时的应力值变化情况,从工艺可控性方面提出了拨叉轴台阶过渡应选用R0.8越程槽方式.应用分析表明:该过渡方式可大幅降低拨叉轴断裂故障率,对于带台阶过渡的轴类零件结构优化具有切实可行的意义.     

基于SolidWorks的簧片自动铆接生产线拨叉机构的优化设计

为了实现簧片自动铆接生产线中工件的自动拨叉,设计一种新型的拨叉机构,该拨叉机构上均匀分布有五个同步运动的气动手指,由横向、纵向两个气缸驱动完成移动。通过对拨叉机构的系统组成和基本原理的介绍,利用SolidWorks对该拨叉机构进行三维设计,并对关键结构横向载重板进行应力分析和优化设计,应力分析结果表明横向载重板在指定载荷下的应变和位移符合设计要求,优化后横向载重板质量减少了52.73%,降低了制造成本,为簧片自动铆接生产线的开发提供了前期基础。