条形蜗杆梳刀的特点及其线切割加工

<正> 一、普通蜗杆车刀的缺陷在车床上加工多头蜗杆,大多采用普通条形蜗杆车刀,在批量生产中暴露出两个缺陷。1、难以保证螺距精度在加工多头蜗杆时,尽管采用比较先进的分头方法和精密的测量仪器,但由于操作者的熟练程度及机床精度等因素,螺距精度很不稳定,容易超差。2、加工效率低当加工好蜗杆的一个头时,必须进行分头,然后再加工第二个头,这样消耗的辅助时间和实际切削时间成倍增加。     

影响ZK蜗杆传动性能的误差分析与控制

小模数精密锥面包络圆柱蜗杆(ZK蜗杆)是一种非线性螺旋曲面蜗杆,传统的车削加工方法难以保证其加工精度,现多采用由锥形铣刀(或砂轮)包络而成的铣削加工方式。针对ZK蜗杆的特点,在分析影响ZK蜗杆传动性能的误差基础上,对铣削加工过程中如何控制齿形、齿厚、螺旋线误差和齿面粗糙度进行了阐述。结合生产实际经验,提出了行之有效的精度控制方法和检测措施,对提高ZK蜗杆以及同类型的蜗杆的设计水平和制造精度具有现实的指导意义。     

提高蜗杆副接触精度的探讨

本文从分析影响蜗杆付接触精度的主要因素着言,列出了蜗杆付接触斑点的理论图谱,提出了提高蜗杆付接触精度的主要途径—蜗杆配磨。     

平面二次包络环面蜗杆的一种新加工工艺及加工精度分析

介绍了一种新的加工平面二次包络环面蜗杆的工艺,对实现此新工艺的数控磨床的结构从原理上做了介绍,并在此基础上对加工环面包络蜗杆的产形面方程进行了推导,探讨了新工艺对环面包络蜗杆加工精度的影响。     

中心蜗杆范成法数控加工廓面误差综合研究

为了探究数控机床各轴运动误差以及刀具磨损误差等多项原始误差对中心蜗杆廓面加工精度的影响规律,以多体系统误差建模理论和空间机构的共啮合原理为基础,推导了包含原始误差的中心蜗杆廓面方程。利用牛顿迭代法计算得到了中心蜗杆理论廓面与误差廓面之间的法向误差,定量分析了各项原始误差与综合误差对中心蜗杆廓面精度的影响程度。主要的研究结论有效揭示和预测了各项误差对中心蜗杆廓面法向误差的影响规律,为实现数控机床加工误差补偿与中心蜗杆的精密制造提供了理论依据。     

普通车床加工球面蜗杆

球面蜗杆的加工,我们一直在滚齿机上进行,加工前首先在车床和铣床上加工成工艺蜗杆轴,然后将蜗杆轴安装在滚齿机刀架上,刀具固定在回转工作台上。这种方法不仅效率低、操作难度大,而且由于加工中心距较近,使滚齿机蜗轮辐磨损严重。加工后,蜗杆齿面的精度和光洁度都达不到图纸要求。为了提高球面蜗杆的加工效率和精度,我们在CW 6163车床上安装了如图所示的机构,实现了蜗杆加工。     

变齿厚蜗杆的数控车加工技术研究

在以往的加工过程中,蜗杆类零件通常使用车削加工工艺进行产品加工。例如变齿厚蜗杆就是通过挂轮车的方法来加工的。不过在进行变齿厚蜗杆加工时,因为受普通车床加工精度以及加工效率的影响,使得变齿厚蜗杆的生产周期以及生产质量无法得到保障。所以,需要采取有效的措施,来改进数控车床加工技术,从而提高变齿厚蜗杆加工的质量和效率。本文将从变齿厚蜗杆零件特点出发,探讨变齿厚蜗杆数控车床加工要点,并重点分析了几点优化改进措施,以期提高变齿厚蜗杆加工效率和质量。     

车削蜗杆加工误差分析

介绍了普通圆柱蜗杆的形成原理，研究了影响蜗杆精度的主要原因，对齿形误差进行了量化，给出了一种消除加工误差的方法。     

蜗杆磨床

我厂二级精度蜗杆的磨削,原在一台苏修蜗杆磨床上加工,这台设备效率低、故障多,一个班磨不了一个蜗杆。现在我厂制造了一台蜗杆磨床,五年生产考验证明运转正常,工作精度稳定,工效提高8倍。可用于加工模数为2~8毫米的蜗杆。     

变厚齿轮连续展成磨削数值模拟研究

加工仿真是验证加工方法和研究加工精度的重要手段,基于三维建模软件和专用软件的加工仿真存在实现复杂、仿真精度低等缺陷,针对变厚齿轮的连续展成磨削这一新工艺,在分析锥形蜗杆设计以及锥形蜗杆磨削变厚齿轮运动的基础上,建立了锥形蜗杆的数学模型,并且建立了锥形蜗杆磨削变厚齿轮的数字仿真模型。以某一变厚齿轮为例,将变厚齿轮理论模型与数字仿真模型进行对比,验证了所建立的仿真模型的准确性。所建立的锥形蜗杆加工变厚齿轮的数字仿真模型为变厚齿轮连续展成磨削精度的研究以及复杂修形变厚齿轮连续展成磨削精度方法的研究奠定了基础。     

蜗杆砂轮磨齿的运动学模型构建与加工精度模拟研究

为了研究蜗杆砂轮展成法磨削齿轮的加工系统中不同因素对齿轮精度的影响规律,采用空间坐标系转换法构建了蜗杆砂轮磨削齿轮系统的运动学模型,并模拟分析了砂轮磨粒磨削齿面的运动空间轨迹.研究表明,砂轮廓形径向误差对齿轮精度影响较小.齿廓偏差与螺旋线偏差主要受砂轮廓形切向误差、安装夹角误差与机床传动比误差的影响,而齿距偏差主要受安...     

多头蜗杆快捷车削工艺分析

蜗杆传动由于其传动比大,承载能力强,常用于两轴在空间交错成直角的传动。传动过程中,蜗杆是主动件,蜗杆的制造精度直接影响传动精度。多头蜗杆在工艺上属复杂零件加工,加工难度大,实践证明简单快捷的车削技巧可大大简化多头蜗杆的加工工艺,降低成本。     

ZN蜗杆成形磨削的砂轮修整器设计与软件实现

成形磨削是未来精密蜗杆加工的发展趋势,其中砂轮截形的精确计算是保证蜗杆加工精度的前提,首先制定了ZN蜗杆和砂轮的坐标系,并依据空间齿面啮合原理建立了磨削模型,推导了ZN蜗杆加工时的砂轮的理论廓形,即金刚盘的运动轨迹。其次,基于VB+Access平台,设计了完整的砂轮修整器控制系统,用户只需输入要加工蜗杆的基本参数,即可得到修整砂轮时所用的数控加工G代码。软件采用模块化设计。最后经实验验证,精度达到要求。为后续数控蜗杆磨床的设计提供一定的理论依据。     

镗床加工蜗轮蜗杆箱的夹具设计

针对应用镗床加工蜗轮蜗杆箱时遇到的问题,设计了镗床加工蜗轮蜗杆箱的夹具。介绍了这一夹具的结构,以及应用这一夹具后加工蜗轮蜗杆箱的方法。通过应用所设计的夹具,可以减少镗床加工蜗轮蜗杆箱时的重复装夹次数,提高生产效率和加工精度。     

平面包络凸环面蜗杆齿形研究

针对一种新型平面包络凸环面蜗杆,应用啮合原理建立了齿面数学模型,对其进行齿形分析,研究母平面倾角等参数对齿面根切及中齿变尖的影响规律。提出了一种均化磨削余量的粗加工方法,运用虚拟中心距原理试制出平面包络凸环面蜗杆样件。基于蜗杆齿面离散点坐标值对平面包络凸环面蜗杆进行了齿形加工精度检测。结果表明:齿面磨削余量优化方法正确、可行、有效,样件齿形达8级加工精度,解决了平面包络凸环面蜗杆在设计、制造及检测中的关键问题。     

镗床加工蜗轮蜗杆箱的夹具设计

针对应用镗床加工蜗轮蜗杆箱时遇到的问题，设计了镗床加工蜗轮蜗杆箱的夹具。介绍了这一夹具的结构，以及应用这一夹具后加工蜗轮蜗杆箱的方法。通过应用所设计的夹具，可以减少镗床加工蜗轮蜗杆箱时的重复装夹次数，提高生产效率和加工精度。     

车床数控改造加工弧面蜗杆

提高蜗轮副传动精度的先决条件是提高蜗轮和蜗杆的制造精度。对加工蜗杆的常规机床实现数控改造,可使被加工的蜗杆(特别是弧面蜗杆)具有较高的精度,能实现与蜗轮的准确啮合。一、机床的数控改造在CA6150普通车床上进行数控改造。其结构示意见图1,更换原车床上纵向丝杠,横向丝杠为滚珠     

渐开线圆柱蜗杆轴向齿形分析

仔细分析了某型摩托车里程表主动齿轮(形式上相当于一个渐开线圆柱蜗杆)的轴向齿形。结果发现，对一些螺旋角很大的渐开线圆柱蜗杆，完全可以将其轴向齿廓看成直线段，并按阿基米德蜗杆来加工，这样可以大大降低加工难度，而且几乎不会对其齿形精度产生影响。     

阀门执行机构传动蜗杆冷滚压加工技术的应用

阀门执行机构一般为蜗轮蜗杆副传动,其中传动蜗杆的加工方式多为切削加工.以德国PEE-WEE公司P60型圆柱式双轮滚丝机为试验平台,以阀门执行机构ZA型传动蜗杆为研究对象,对阀门执行机构传动蜗杆的冷滚压加工工艺进行研究.通过对阀门执行机构的切削蜗杆和冷滚压蜗杆在齿形尺寸精度、齿面微观组织结构和蜗杆传动性能3个方面的对比试验,发现冷滚压蜗杆的齿廓精度、齿根强度以及传动效率均高于切削蜗杆,而冷滚压加工工艺又具备生产效率高及制造成本低的优势,未来在阀门执行机构开关型工况领域,蜗杆冷滚压加工工艺将具有较好的应用前景.     

ZC1蜗杆磨削用CNC砂轮修整器设计

ZC1型蜗杆因具有良好的传动性能和综合效果而备受关注,磨削加工是提高传动性能的关键,磨削用砂轮的修型方法直接影响其加工精度.根据ZC1蜗杆磨削的数学模型,提出了一种专用的砂轮修整器结构模型,设计了一种CNC砂轮修整器的系统结构,为提高ZC1蜗杆的磨削加工精度和效率提供一种新途径.