基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的类型,位置.对铸件需要螺纹加工的预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因进行了分析,并对压铸模具进行反复修改和优化.模拟计算了多种改进措施,在铸件最后凝固部位增设冷却水管、增设补缩通道等,达到降低、消除或移除缩孔缺陷的目的.模拟结果表明,改进的工艺方案对缩孔缺陷有明显改善,有利于提高铸件质量.     

ZG270-500大臂架铸造工艺优化

针对高速工程车大臂架铸造合格率不高问题,对大臂架的原铸造工艺方案进行分析,并运用AnyCasting进行数值模拟。对分型面、浇注系统、冒口及冷铁设置进行优化改进,并对优化后的工艺方案进行数值模拟验证。模拟结果表明,铸件按工艺设计进行顺序凝固,铸造缺陷可以解决。经过小批量生产验证,铸件出现铸造缺陷的概率大幅降低,合格品率由70%提高到92.5%。     

叉车左桥壳铸件铸造工艺设计与优化

根据叉车左桥壳的材质要求和铸件结构特点,制定了桥壳铸造工艺方案。运用ProCAST软件对制定的工艺方案进行模拟分析,预测出桥壳铸件缩孔缩松分布位置;并分析铸件在铸造过程中缺陷产生的原因,对铸造工艺方案进行优化和改进。通过在缺陷较多的中间凸缘厚壁处增设侧冒口,明显减少了铸件的缩孔缩松,有效地提高了铸件质量。     

球墨铸铁三通阀铸造工艺分析及优化

某小型球铁液压三通阀铸件浇注时存在飞溅、冲砂现象,批量生产时,铸件有铁豆、夹砂等铸造缺陷,而且铸件出品率低。通过采取降低叠箱串铸高度、修改浇注系统设计的措施加以改进,并利用AnyCasting软件对改进后的铸造工艺方案进行数值模拟和生产验证。结果表明,改进后的铸造方案在减少缺陷及提高成品率等方面均有明显改善,铸件质量达到技术指标要求。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因。并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率,改善了铸件的切削加工性能。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

某铝合金铸件树脂砂型铸造工艺设计及优化

以某铝合金铸件为研究对象,采用铸造工艺设计和计算机数值模拟相结合的方法设计并优化铝合金铸造工艺方案。根据铸件结构特点,设计浇注系统,选择铸造用砂,采用ViewCast软件对铸造充型及凝固过程进行模拟,预测铸件缺陷产生的位置。结果发现原始方案铸件中出现了严重的缩松、缩孔,分析缺陷产生的原因,然后改进铸造工艺方案。通过增大浇道尺寸,添加冒口数量,改进冒口位置,以及增加必要的保温套,最终有效解决了铸造过程中产生的缺陷。     

ZG270-500后桥的铸造工艺优化北大核心

针对轮式挖掘机后桥铸件合格率不高的问题，对后桥的原铸造工艺方案进行分析并运用AnyCasting进行数值模拟。分析原工艺的铸造缺陷原因，对浇注系统、补缩系统进行优化改进，并对优化设计的铸造工艺方案进行数值模拟验证，模拟结果表明后桥按工艺设计完成顺序凝固，原铸造缺陷问题得到解决。经过小批量生产验证，后桥铸件的合格率有明显提高，工艺出品率由43.4%提高到64.2%。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔（缩松）缺陷的原因，并对原铸造工艺进行了改进，消除了铸造缺陷，降低了废品率，提高了工艺出品率．改善了铸件的切削加工性能。     

数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用

对树脂砂型铸造球墨铸铁叉车后桥壳的铸造工艺进行了设计,并采用华铸CAE软件对其充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件产生缩孔的原因。根据缺陷产生的模拟分析结果,对工艺方案进行了改进和调整。通过放置冷铁和出气孔,使铸件实现顺序凝固,从而消除缩孔缺陷,获得健全无缺陷的后桥壳铸件。     

WJ-8型高铁垫板砂型铸造工艺模拟研究

以WJ-8型高铁垫板为研究对象,运用Pro/E软件对垫板铸件进行了三维实体造型,运用Pro CAST对原有工艺进行数值模拟分析。根据模拟结果对原有铸造工艺方案进行了改进,以降低缩松、缩孔缺陷。工艺改进后,铸件缩松缩孔缺陷大幅度减少。     

ProCAST技术在齿轮铸钢件工艺中的热节分析与应用

齿轮铸钢件在铸造过程中容易产生缩孔缺陷,严重影响产品的质量和性能。加强对铸件的热节分析,可以有效地消除铸造过程中的缺陷,提高产品的质量,降低铸件的生产成本。ProCAST软件可以对齿轮铸钢件的铸造过程进行模拟,可以对铸造工艺进行改进,达到提高铸件质量和性能的目的。     

基于ProCAST风力发电机轴承座铸造工艺模拟及优化

以风力发电机轴承座为研究对象,对风力发电机轴承座铸件进行铸造工艺设计,应用有限元软件ProCAST对轴承座的铸造过程进行模拟,反映了铸件充型和凝固过程的实际情况,预测了铸件缩孔、缩松缺陷产生的部位。根据模拟结果,分析缺陷产生原因,对铸件的铸造工艺方案进行优化。结果表明,优化方案有效地减少了缩孔、缩松缺陷,降低了废品率和生产成本。     

汽车刹车盘叠箱浇注铸造工艺优化设计

汽车通风式刹车盘选用HT250作为铸件材料,通过对铸件结构的分析采用了复合工艺叠箱浇注进行生产,设计了一套完整合理的铸造工艺方案。运用Anycasting对铸造过程模拟分析,对铸造工艺方案进行了改进,降低了铸造工艺设计成本,提高了铸件成品率。     

DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。     

基于ProCAST轴座砂型铸造数值模拟研究

根据企业铸造过程的原始工艺,利用三维ProCAST软件建立轴座铸件浇注系统模型,并对铸造充型和凝固过程进行模拟,观察温度场和流场的变化情况,预测铸造缺陷的位置。对模拟结果进行分析,并改进初始工艺方案。对优化后的不同方案进行模拟分析,结果表明,通过改变浇注位置,将底注式改为顶注式能使金属液有效充满型腔,且增加冷铁能有效地加快热节处金属液的冷却速度,从而减少缩孔、缩松等缺陷,提高铸件质量。利用振动铸造机对铸造过程施加振动,验证了多维振动有助于提高金属液的充型能力。     

薄壁复杂结构机匣铸件低压铸造工艺研究

运用ProCAST铸造模拟软件对薄壁复杂结构铝合金机匣铸件的低压铸造工艺方案进行仿真模拟。分析铸件充型和凝固过程,发现充型过程流动平稳,温度场较为均匀;但在凝固过程中由于机匣结构复杂,在壁厚较大及凝固较晚的部位产生了缩松、缩孔缺陷。在改进方案中,采用增加补贴和内浇道数量来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁,再次模拟结果显示优化后的方案合理可行,试制后通过X射线检测,获得无缩孔、缩松铸造缺陷的高品质铸件。     

半圆环板铸造工艺优化

对半圆环板的铸造工艺进行了模拟预测,并对砂型铸造过程和铸造缺陷进行了研究。在中型半圆环板结构和技术要求以及工艺难点分析基础上,设计了工艺方案;并使用Pro/E建立了铸件的三维模型,利用AnyC asting软件模拟了半圆环板的充型和凝固过程,分析了可能存在的缺陷。根据温度场和缺陷分布模拟结果,优化了工艺方案。结果表明,在铸件底部的表面,靠近冒口处出现缩松、缩孔缺陷的概率较大。通过冷铁改变凝固顺序,冒口的补缩效果得到提高,铸件无收缩类缺陷,铸造质量得到提高。     

支承座铸钢件的凝固缺陷模拟及铸造工艺优化

对支承座铸钢件设计了两种初始铸造工艺方案,分别采用中注式和底注式两种浇注系统。通过UG软件对铸造工艺方案进行三维造型,并运用HZCAE软件对铸件进行凝固缺陷模拟。模拟表明,该铸钢件的中下部位产生了严重的缩孔缺陷。通过对冒口和冷铁等工艺方案进行改进后,铸件本体上的缩孔缺陷显著减少。     

铝合金轮毂低压铸造充型过程模拟及工艺改进

以实际生产中的铝合金轮毂铸件为例,采用商用软件AnyCasting和自己开发的低压铸造过程数值模拟软件对其充型过程进行了模拟,并针对铝合金轮毂件的气孔缺陷分析提出了工艺改进方案。经过实际生产验证,有气孔缺陷的产品明显减少,表明数值模拟技术在低压铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有实际指导意义。