气缸盖螺栓的工艺开发

采用冷镦镦头，在搓丝机上校直的方法找出一种生产像气缸盖螺栓这样的高强度、高精度螺栓类零件的工艺方案，该工艺通用、可靠。     

冷挤压冷镦冲头凹模

我厂冷镦冲头过去是车削加工,加工工艺复杂,生产效率低,产品质量差。广大革命职工为了改变这一生产落后面貌,认真学习伟大领袖毛主席关于“在生产斗争和科学实验范围内,人类总是不断发展的,自然界也总是不断发展的,永远不会停止在一个水平上”的教导,根据我厂的具体情况,将一台90吨手动榨油机改装成机动油压机。在此设备上进行冷镦冲头型腔冷挤压,其中有半圆头螺钉、半圆头铆钉、圆头螺钉、球面圆柱头螺钉、六角螺栓、方头螺栓、圆柱头内六角螺钉、半圆     

Z47—20螺栓多工位联合自动冷镦机试制成功

武汉锅炉厂与天津市标准件厂合作试制成功高效率Z47—20螺栓多工位联合自动冷镦机。在这台设备上从原材料到螺栓成品的切断、镦头、切边、搓丝等四道工序全部由这一冷镦机完成。这台冷镦机每分钟可生产M20×160以下的螺栓46个,可节约材料60%,     

内六方通孔圆柱螺栓精密冷挤压成形工艺研究

针对内六方通孔圆柱螺栓的几何特点,借助于有限元模拟分析与冷挤压成形实验,对圆管坯料采用六棱柱芯棒冷镦挤成形与冷正挤压成形两种成形工艺在金属流动、成形缺陷以及成形载荷方面进行了比较分析。结果表明:采用冷镦挤工艺成形方法,内六方通孔充填不饱满、法兰部分容易出现折叠缺陷,成形载荷大。相较而言,正挤压工艺成形载荷小,法兰部分金属过渡流畅,没有形成裂纹、褶皱等缺陷,所得成形工件满足几何形状及尺寸要求,成形效果好。研究表明正挤压成形工艺是适用于内六方通孔圆柱螺栓大批量生产的一种成形工艺。     

方颈螺栓冷镦

方颈螺栓过去为热镦成形。这种加工方法由于需用加热炉而带来车间的高温和烟尘,并且不易实现机械化,劳动条件差,劳动强度大,生产率较低。也曾试用过一次冷镦工艺,但由于螺栓方颈四角充不满而失败。现改用两次冷镦工艺:第一次聚料;第二次挤方镦头(见图)。聚料直径取方颈尺寸的1.35～1.4倍。二次冷镦时是先正挤方颈后     

TB9钛合金芯杆冷镦成形模拟及实验研究北大核心CSCD

针对TB9钛合金芯杆冷镦成形存在的问题,利用DEFORM有限元软件模拟分析了TB9钛合金芯杆的镦制成形工艺,讨论了多工位冷镦成形中变形量、摩擦因数对芯杆镦头质量的影响。进而通过实验分析了芯杆镦头剪切带的组织和力学性能。结果表明:芯杆三工位镦制成形中,采用不同镦制变形量获得了芯杆镦头的应变分布,有效控制了因镦头中心部位变形程度高而造成的镦制缺陷。摩擦因数的减小会降低镦头的应变,当变形量为50%时,三工位镦制成形的摩擦因数为0.35的镦头中心部位的等效应变为1.18874,摩擦因数为0.25的镦头中心部位的等效应变为1.12713,摩擦因数为0.15的镦头中心部位的等效应变为1.07401,提高了镦头的均匀变形程度。通过测试分析芯杆镦头样件可知,镦头内部无微孔洞、微裂纹等缺陷产生,镦头内部形成的剪切带区域的微观组织最密且呈纤维状,剪切带区域的平均硬度为354.8 HV,为芯杆镦头硬度最大之处。     

用粗牙普通螺纹搓丝板加工细牙普通螺纹

某用户急需加工一种六角头螺栓,规格M10×1.25×43,数量3万件。外形已镦出,杆部外圆尺寸φ9.183,即搓丝中径d_2。联系过数家企业,不是无滚丝轮,就是无搓丝板,希望我厂帮助解决。我厂有标准的M8搓丝板和自动搓丝机,     

基于ABAQUS的冷镦机各工位动力学分析

冷镦机各工位的冷镦力计算为冷镦机各部件的设计提供重要的设计参数。传统的冷镦力计算可以通过经验公式或实验得到,经验公式简单但是不精确,实验方式精确但是需要花费大量的时间以及人力、物力。基于有限元软件ABAQUS对冷镦机在镦制6 mm凹穴六角头螺栓时的各工位进行动力学分析,求得静模中各工位材料对动模的应力以及反作用力,然后把各工位的反作用力进行叠加,得到冷镦机镦制6 mm凹穴六角头螺栓时的最大冷镦力。     

螺旋道钉多工位冷镦成形工艺优化及数值模拟

螺旋道钉多工位冷镦成形工艺存在多种可选择的方案,为得到最佳的工艺方案,采用工艺优化数学模型与Deform-3D模拟相结合的方法。讨论了各工艺方案的载荷行程曲线和模拟得出的重要参数变化规律,并将参数代入工艺优化数学模型进行计算。结果表明:采用冷镦工艺第1种方案时,预镦、粗镦、精镦工位的变形程度分配合理;最大的损伤和应变值随工位变形程度的增加而增大,并在成形六角头部时值最大。经计算得出最佳工艺方案,采用优化后的方案生产的螺旋道钉整体组装疲劳试验达300万次。     

有限元模拟TC16合金镦制六角螺栓的头部变形行为

TC16钛合金具有良好的力学性能和冷成形性能,在航空航天领域中广泛应用于制作紧固件。为研究TC16钛合金镦制六角头螺栓的变形行为,本文采用MSC.Marc有限元模拟软件,模拟了不同变形条件下TC16钛合金丝材镦制六角头螺栓时的头部变形行为。研究结果表明,摩擦系数对变形程度分布和变形温度分布的影响较大;变形初始温度对变形程度分布的影响较小,但对因材料变形导致的热温升影响较大。摩擦系数较小容易充不满,摩擦系数较大容易产生飞边。摩擦系数为0.1时,有利于六角头的成型,得到的产品形状较好。将模拟结果与实况条件下镦制的六角头螺栓变形结果进行了对比,发现两者之间可以较好地吻合。     

销钉多工位冷镦成形过程数值模拟及组织演变

应用Deform-3D有限元软件对某一型号圆头销钉多工位连续冷镦成形过程进行了数值模拟,分析了冷镦成形过程中金属流动规律、温度分布及载荷行程曲线的变化规律;并在多工位冷镦机上试制,观察试件不同部位的显微组织。结果表明:销钉头部预、终镦的变形程度设计较合理,金属流动具有典型镦挤变形分区的特点,温度和载荷峰值随变形程度的增加而增大;ML35Mn钢冷镦显微组织中铁素体晶粒形状尺寸受变形程度的影响显著。     

高速列车用A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形参数优化

为提高六角头螺栓头部热镦成形工序的合格率,选取影响成形质量较大的加热温度、热镦速度、摩擦系数3个因素设计了正交试验,并利用有限元分析软件Deform-3D建立了热镦过程的热力耦合数值模型,用数值模拟的方法对热镦后坯料的等效应力、等效应变、损伤值和成形载荷这4个目标参数进行多目标优化分析,优化设计了A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形的工艺参数。数值模拟结果表明:与厂家原有方案相比,当工艺参数优化为加热温度为1050℃、热镦速度为60 mm·s-1、摩擦系数为0.3时,各目标参数均有所改善,可大大提高工件的合格率及生产效率。采用经优化的热镦工艺参数组合进行生产试验,结果显示:螺栓头部成形效果好,满足该工序质量要求。本研究为实际生产提供了理论依据。     

大高径比凸台缩径—冷镦成形工艺方案研究

针对大高径比凸台冷镦粗成形易出现失稳的问题,制定出缩径预成形、冷镦终成形的工艺方案.并通过Deform-3D软件模拟了缩径和冷镦成形过程,研究了坯料直径和入模半角对成形质量及成形力的影响.数值模拟结果表明,采用缩径—冷镦工艺方案可避免镦粗失稳缺陷的产生.工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致.数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义.     

双击冷镦十字槽螺钉的初镦

<正> 大双击冷镦机上生产十字槽螺钉的实践经验告诉我们,冷镦材料的机械性能、模具质量、操作技术水平、设备精度和初镦型腔,是能否正常生产的主要因素。而初镦型腔的几何形状是否合理,是能否生产的关键。 根据我们大批量生产的情况,这里介绍初镦型腔的设计,供参考并与大家探讨。 在冷镦材料性能、模具质量、冷镦线材     

扩大单工位自动冷镦机工艺范围几例

过去,国内使用的单工位自动冷镦机,一般只用于生产铆钉、机螺钉和内、外六角头螺钉的毛坯等制件,工艺范围局限于“镦头”,因而自动冷镦机俗称“打头车”。自文化大革命以来,我国的冷镦工人冲破了这个框框、扩大了单工位自动冷镦机的工艺范围,冷镦成功了多种其它形状的零件。下面仅举几个例子予以介绍。     

球形管件多工位冷镦内折叠原因分析与工艺改进

首先介绍作为减震部件内芯的球形管件的多工位冷镦挤成形方式和产品应用,然后提出球形管件在多工位冷镦生产中遇到的内折叠缺陷问题。为了分析出产品产生内折叠的原因,对初始成形工艺方案进行有限元模拟分析和成形理论分析。得出镦挤球形部分的材料强度分布不均匀是零件产生内折叠的主要原因。随后通过对实际生产零件的切割取样和硬度测量,并将硬度值转化为强度值,得到实际镦挤球形部分的材料强度分布曲线。该曲线验证了理论分析的准确性。最后以理论分析的结论为依据改进成形工艺方案,并实际生产零件。生产零件没有内折叠缺陷,达到了保证零件质量并稳定生产的目的。     

高压油管密封锥头镦制成形研究

研究了304L奥氏体不锈钢高压油管密封锥头的镦制成形工艺，冷镦、温镦及热镦的试验结果表明：锥头密封锥面裂纹的形成对镦制温度较为敏感，冷镦及热镦均易在锥头凸台上产生纵向裂纹，通过温镦可以有效消除304L不锈钢管锥头镦制过程中裂纹的产生；镦制过程中锥面上的环形内凹陷与材料的小均匀变形有关。     

一个功能良好的组合凹模优化设计程序系统

在冷敏、冷挤等成形工艺中,广泛采用两层或三层组合式凹模。过去,对于组合凹模的设计多数由经验或由图表提供数据。在实际生产中当模具因开裂失效时,使用者难以找到真正的损坏原因,这就更难提出防止措施。近来,我们应某厂生产高强度螺栓的需要,对采用镦挤成形的组合凹模作了深入的探讨,建立了一个功能良好的优化设计程序系统。 (1)该程序系统适用范围广。它既适用于量大面广的黑色金属成形工艺,如螺栓、螺母等紧固件冷镦,轴承套圈、滚动体镦挤等组合凹模的优化设计;也适用于有色金属成形工艺,如轻工、日化、电器等产品挤压凹模的优     

六角抽孔螺栓多工位冷镦成形工艺

六角抽孔螺栓头部具有较深的内孔,使得其工艺设计成为难点,针对该问题提出一种六角抽孔螺栓多工位冷镦成形工艺。利用有限元模拟软件Deform-3D,对六角抽孔螺栓的多工位冷镦成形过程进行了数值模拟,分析了零件成形过程中的载荷-行程曲线、等效应力、等效应变及损伤值分布,最后进行了工艺试验。研究结果表明:提出的多工位冷镦成形工艺是可行的,模拟得到的冷镦件充填饱满,在成形工位2、工位3和工位4时载荷值较大,分别为429,826和380 kN;损伤值最大为0. 38,小于40Cr钢的临界损伤值0. 42,不容易产生裂纹。工艺试验得到的产品和模拟结果具有较好的一致性,冷镦件尺寸一致性较好,说明工艺可靠,对该类零件的多工位冷镦成形工艺具有一定的指导意义。     

局部偏心形状零件的精密塑性成形技术研究

局部偏心形状零件结构比较复杂,广泛应用在机械传动中。本文根据该偏心形状零件结构特点,制定了冷温复合精密塑性成形工艺方案。重点设计了偏心冷镦挤预成形工序及温镦挤终成形工序,设计了偏心镦挤和等温镦挤模具,选择了合理的坯料润滑、模具预热及冷却条件,并进行了偏心形状零件的精密塑性成形实验。实验结果表明,采用该工艺及模具可以生产出尺寸精度较高及力学性能优良的偏心形状零件,且材料消耗少、生产效率高,具有较高的经济实用价值。