含XT铁系磷化液成膜的影响因素

对含XT铁系磷化液成膜的影响因素的研究结果表明,铁系磷化液使用过程中无沉渣,以XT盐为主要成分的铁系磷化液可形成优异的薄层磷化胶体膜。在50~70℃,浸泡3~5m in,pH值为2~3.5时磷化成膜均匀完整,为彩虹色。总酸度在61.0~180.0点时,磷化成膜均匀完整并逐渐增厚、每吨8倍磷化浓缩液的磷化面积为30882 m2。     

铁系磷化新工艺

通过正交试验优选出一种铁系磷化液的最佳组成,研究了温度、时间、总酸度及游离酸等对磷化的影响。该工艺具有成本低、成膜快、耐蚀性好、无沉渣、寿命长等优点。     

磷化沉渣形成的原因分析及预防

详细分析了磷化沉渣形成的原因及危害,指出大量的磷化沉渣对磷化产生不利影响。磷化沉渣形成的主要原因是磷化液配比不合理、工作负荷偏大、工作温度偏高、促进剂偏高和Fe2+浓度偏高等。通过控制磷化液中的Fe2+的浓度可以有效减少沉渣的生成。严格按照工艺参数操作可以有效防止磷化沉渣的生成。     

钢铁发黑磷化工艺

为了获得装饰性、耐蚀性及外观符合要求的发黑磷化膜,采用开路电位-时间曲线、交流阻抗曲线、极化曲线、扫描电子显微镜、宏观描述等方法,对钢铁发黑磷化工艺中的温度、时间、游离酸度、总酸度、促进剂、配位剂、硫酸铜、钼酸钠、磷酸二氢锰等因素进行了研究。结果表明:在适宜的发黑磷化液配方和操作条件下,能够得到晶体数量多、晶体尺寸适中、缝隙小、平整致密、结合力和耐蚀性好的发黑磷化膜。发黑磷化液稳定,寿命长,沉渣少。     

机床零件磷化常见的问题及改进措施

1机床零件磷化常见缺陷及防止方法 1．1磷化膜结晶粗糙多孔产生原因：磷化槽液中游离酸度过高,磷化液中氧化剂量不足,槽液中亚铁离子含量过高,零件表面有残酸,发生过腐蚀。防止方法：降低槽液中游离酸的含量,增加氧化剂比例,加双氧水进行调整,加强中和及水洗,控制酸洗浓度和时间。     

金属磷化处理(二)

4　影响磷化的主要因素4.1　游离酸度 (ＦＡ)游离酸度是指由磷化液中游离磷酸所电离的游离Ｈ+ 浓度 ,用甲基橙作指示剂 ,用 0 .1ｍｏｌ Ｌ的ＮａＯＨ溶液滴定 10ｍｌ磷化液所消耗的ＮａＯＨ溶液的毫升数来表示 ,此数值被称为“点” ,1ｍｌ为一点。游离酸度是控制磷化液中成膜物质的组成形式、控制槽液中电离与水解平衡状况以及保持槽液稳定的重要因素。它直接影响磷化的难易、快慢以及磷化膜性能的优劣、槽液沉渣的多少。因此 ,磷化中游离酸度必须严格控制在工艺范围内 ,过高或过低都将对磷化造成不良影响。ＦＡ值过高 ,金属表面阳极氧化过…     

钢铁件涂装前铁系磷化工艺研究

通过正交试验优选出一种新的常温铁系磷化工艺:氧化锌0.5g/L,磷酸5mL/L,酒石酸0.5g/L,马日夫盐0.5g/L,氟钛酸5.0g/L,氟锆酸1.5g/L,铬明矾5.0g/L,硫脲2.0g/L,钼酸钠0.75g/L,成膜时间6.0min。该磷化液游离酸度为3,总酸度为17。经此磷化液磷化后的冷轧钢铁试片表面磷化膜的致密性和耐腐蚀性与普通铁系磷化相比均有提高,耐硫酸铜点滴时间达50s,后续漆膜的附着力为0级,冲击强度为50kg·cm。该磷化液不含亚硝酸钠,可常温处理,沉渣少,成本低,可与各种涂装工艺配合使用。     

减少磷化沉渣产生的方法和措施

通过对磷化机理的论述和磷化沉渣产生原因的分析,在理论和实践2个方面总结了减少磷化沉渣的方法和措施,并重点在磷化液的选择、配制和使用方面提出了自己的观点。     

氧化钇对铝合金磷化膜性能的影响

铝合金磷化促进剂的添加,能优化磷化的动力学行为,提高成膜速度和膜的耐蚀性。磷化促进剂多采用亚硝酸盐,但亚硝酸盐不稳定,在磷化过程中易分解生成NOx,该化合物有毒,对人体致癌有害;另外,亚硝酸盐易使磷化处理液产生沉渣,且沉渣量较多。因此,寻求新的磷化促进剂来替代亚硝酸盐成为科技工作者追求的目标。近年来,稀土的应用在我国获得了迅速的发展。     

Zn-Mg系中温磷化工艺研究

通过对Ｚｎ－Ｍｇ系中温磷化工艺研究,优选了磷化液组成及工艺条件,并测定了磷化面积与游离酸度、总酸度间的相应关系,以及磷化时间与磷化膜厚度和耐蚀性的关系,表明该磷化工艺性能优异。     

成膜处理剂(I)

1磷酸二氢锌的作用(1)成膜速率较快磷化膜的耐蚀性随磷酸二氢锌的质量浓度的增加而提高。磷酸二氢锌的质量浓度过高时,虽然成膜速率加快,膜变厚,但沉渣增多,溶液的稳定性变差,膜层的耐蚀性下降;过低时,成膜速率降低,膜层薄且疏松,耐蚀性差。(2)允许溶液的酸度较高在酸度较高的条件下,磷酸锌仍较容易从液相中析出。(3)锌离子的利用率较高在氧化剂的作用下,锌成磷酸盐沉渣的损失比锰盐的小得多。     

钙离子在锌系磷化中的作用研究

阐述在锌系磷化液中加入Ca^2 的实验研究成果。在锌系磷化液中引入Ca^2 ，可以较大地改善磷化膜的性能，其耐蚀性能大幅度提高，磷化膜晶粒迅速细化，沉渣量大幅度减少等。改进后的磷化液称为锌钙系磷化液。适用于铁路机车和车辆、轴承、汽车以及五金电器制造中的中低碳钢及其合金的防腐和电泳前磷化处理。     

钢铁中温锌-钙系黑磷化液研制

为了改善锌一钙系黑色磷化膜的外观和性能,配制了锌-钙系中温黑磷化液,研究了配位剂、总酸度、磷化时间对黑磷化膜厚度、金相形貌和耐蚀性的影响,采用X射线荧光光谱法(XRF)分析了磷化膜的成分.结果表明,采用柠檬酸三钠作配位荆,控制总酸度为50～100,磷化时间15～20 min,能够获得防护性能良好的黑色磷化膜.     

低温高铲钢铁磷化及其成膜机理的研究

由于常温磷化存在沉渣多,耐磨、耐蚀性差等缺点,低温磷化的研究正受到人们的重视。本文研制了一种低温、高效锌系钢铁磷化液。探讨了磷化膜的成膜机理,沉渣的形成条件及抑制沉渣生成的方法。该磷化液具有处理温度低、成膜快、沉渣少、耐磨耐蚀好等特点。     

低温高效钢铁磷化及其成膜机理的研究

由于常温磷化存在沉渣多 ,耐磨、耐蚀性差等缺点 ,低温磷化的研究正日益受到人们的重视。本文研制了一种低温、高效锌系钢铁磷化液。探讨了磷化膜的成膜机理 ,沉渣的形成条件及抑制沉渣生成的方法。该磷化液具有处理温度低、成膜快、沉渣少、耐磨、耐蚀性好等特点。     

钢铁的中温磷化工艺

采用正交试验优选磷化液配方，得出一个耐蚀性较好的锌钙系中温配方。研究了游酸度?总酸度、磷化时间和磷化温度对膜蚀性和膜重的影响。分析讨论了锌钙膜的成膜机理。该配方适用于浸渍工艺的涂装前处理。     

钢铁常温氧化—磷化处理工艺的研究

对钢铁常温快速氧化－磷化复合表面处理技术进行了研究。通过对主要成膜物质，附加成分的确定，研制成了一种新型的氧化－磷化复合处理液。该处理液系统具有性能稳定，沉渣量少，成膜结合力牢固，抗蚀性强等特点，工艺操作方便，具有推广应用价值。     

HP－14低温锌系磷化液的配制

添加适量锌盐配制的锌系磷化液具有水比大、磷化温度低、磷化时间短及沉渣少等特点，所得磷化膜的附着力和防腐性良好，点蚀时间超过４５ｓ。     

中温锌系磷化质量控制与工艺维护

总结了锌系磷化膜的性能特点。介绍了中温锌系磷化工艺，并详述了中温锌系磷化质量控制与工艺维护的各个方面，包括对工件材质、磷化液所用原料以及水的要求，前处理与后处理的工艺维护，磷化液中酸度与各主要成份含量、磷化温度与时间的控制。     

钢铁常温氧化－磷化处理工艺的研究

对钢铁常温快速氧化－磷化复合表面处理技术进行了研究。通过对主要成膜物质、附加成分的确定，研制成了一种新型的氧化－磷化复合处理液。该处理液系统具有性能稳定，沉渣量少、成膜结合力牢固、抗蚀性强等特点。工艺操作方便，具有推广应用价值。