变粘度条件下静压支承出油液阻的研究

以静压止推轴承为例，研究了变粘度条件下静压支承的出油液阻，提出了出油液阻比影响系数的概念，得出了静压支承的出油液阻比不仅与油膜厚度的3次方成反比，而且还与出油液阻比影响系数有关的结论。利用计算机仿真在不同工况下，对出油液阻影响系数进行了对比研究，为变粘度流体特性的研究提供了一定的理论基础。     

变粘度条件下静压支承出波液阻的研究

以静压止推轴承为例，研究了变粘度条件下静压支承的出油液阻，提出了出油液阻比影响系数的概念，得到了静压支承的出油液阻比不仅与油膜厚度的3次方式反比，而且还与出油液阻比影响系数有关的结论，利用计算机仿真有不同工况下，对出流液阻影响系统数进行了对比研究，为变粘度流体特性的研究提供了一定的理论基础。     

静压支承油膜厚度的确定

针对功率损失这个重要技术经济指标，介绍了静压支承最佳油膜厚度的确定方法，并给出了必须考虑的综合因素，对实际油膜厚度的设计具有指导意义。     

高速插齿机静压主轴实验设计

根据高速插齿机静压主轴结构,设计出一套实验装置,进行静压支承的承载能力、润滑油压力、油膜厚度以及润滑油流量的测量。通过承载能力及油膜厚度结果,可以推算出支承的油膜刚度,通过实验验证仿真的准确性。     

径向柱塞泵中滑靴摩擦副的设计分析

该文介绍了静压支承工作原理，并利用静压支承原理对新型径向柱塞泵的滑靴结构进行了设计。分析了滑靴摩擦副的油膜刚度、漏损及影响油膜厚度的因素。     

基于变粘度条件的流体静压支承摩擦转矩的研究

在研究圆形静压支承中,如果考虑到粘度随温度变化的特性,则与油膜厚度相关的摩擦转矩关系曲线不再是粘度为常数时的双曲线,这时曲线的形状发生了明显的变化。本文对油膜厚度和摩擦转矩的关系进行了深入的理论分析,从而揭示了其本质规律,为设计出结构合理、性能优良的静压支承提供了理论依据。     

轴向柱塞泵滑靴静压支承的设计探讨

本文介绍的轴向柱塞泵滑靴静压支承,是用柱塞中心的阻尼管构成供油节流器的静压支承。文中分析了滑靴、阻尼管和静压支承的性能以及影响油膜厚度的因素,给出了滑靴性能随半径比α变化的关系曲线及支承性能随特性值β变化的关系曲线,并针对ZB-75泵的有关参数举例说明如何利用这些关系曲线进行滑靴静压支承的设计计算。     

弹性流体静压润滑理论与光弹试验研究及应用

在设计高压液体静压支承时,目前均忽略了压力油膜作用表面的“压力-弹性变形”对承载特性的影响,因此与实际差别较大,甚至使静压支承润滑失效。本文在考虑了油液的“粘压效应”和支承表面“压力-弹性变形”的基础上,对高压静压支承油膜压力分布和承载特性进行了理论分析,并经过了激光光弹试验验证。从而为高压静压支承的设计,首次提出了新的计算理论—弹性流体静压润滑理论。     

油膜厚度对闭式液体静压导轨性能的影响

为了研究油膜厚度对静压支承的影响,以闭式液体静压导轨为研究对象,确定了导轨系统的初始参数;基于力平衡方程及流量方程,建立了功率损失、静态性能、动态性能的数学模型;将总功率损失、承载能力和静刚度、固有频率、调整时间和动刚度等参数作为导轨的性能指标,利用MATLAB软件定量分析了油膜厚度对导轨性能的影响。研究结果表明:增大油膜厚度,则液体静压导轨的总功率损失增大,调整时间变长,承载能力不变,静刚度、固有频率及动刚度减小。因此,减小油膜厚度,可降低导轨总功率损失,提高静态性能和动态性能。研究结果为工程实际中闭式液体静压导轨静压油膜的设计提供了理论依据。     

油膜厚度对闭式液体静压导轨性能的影响

为了研究油膜厚度对静压支承的影响,以闭式液体静压导轨为研究对象,确定了导轨系统的初始参数;基于力平衡方程及流量方程,建立了功率损失、静态性能、动态性能的数学模型;将总功率损失、承载能力和静刚度、固有频率、调整时间和动刚度等参数作为导轨的性能指标,利用MATLAB软件定量分析了油膜厚度对导轨性能的影响。研究结果表明：增大油膜厚度,则液体静压导轨的总功率损失增大,调整时间变长,承载能力不变,静刚度、固有频率及动刚度减小。因此,减小油膜厚度,可降低导轨总功率损失,提高静态性能和动态性能。研究结果为工程实际中闭式液体静压导轨静压油膜的设计提供了理论依据。     

基于油液清洁度要求的滑靴油膜厚度设计

静压支承技术使滑靴在一定的油膜厚度下达到受力平衡,克服滑靴剩余压紧力设计法的不足。该文对滑靴油膜厚度的计算进行研究:首先,分析柱塞节流孔、油池压力及密封带节流共同组成的液压半桥的工作原理,得出液压半桥各设计参数与油膜厚度的关系;然后,考虑实际应用工况中油液的主要颗粒物堵塞节流孔的可能性以及污染物对滑靴磨损的影响,得出不同清洁度对滑靴油膜厚度设计的要求。最后总结出可适应于不同清洁度等级的滑靴油膜厚度计算方法。     

基于Fluent的静压支承油膜仿真计算研究

以静压支承结构为研爱对象,利用Fluent工具对整个静压支承结构进行了数值仿真,验证了静压支承油膜的形成。仿真分析的结果表明,初始尺寸的静压支承结构压力油膜能够形成,油腔部分压力场基本稳定,油膜部分压力场逐渐减小：油膜部分流速较大,固定阻尼部分流速变化较大;初始油腔的厚度值较大,会在油腔内部形成涡流;最后根据分析结果对结构尺寸作了局部优化。     

轴向柱塞泵配流副短阻尼孔效应研究

在间隙径向压力对数分布的条件下,进行了短阻尼孔型配流副静压支承的受力分析,得出了油膜厚度是工作压力、结构系数及油液粘度的函数;建立了配流副静压支承在突变载荷下的动态方程和模型,对静压支承的动态特性进行了仿真研究,仿真结果表明短阻尼孔型配流副静压支承具有较好的动态特性,且油膜厚度能在很短时间内恢复到平衡位置,具有很小的超调量.     

重载荷静压支承供油方式的选择

针对重载荷静压支承性能要求,重点对静压支承两种供油方式进行对比,并对两种供油方式的油膜刚度和承载能力进行了理论推导,应用Matlab软件对理论推导进行了分析,得出定量供油方式更加适合重载荷静压支承,为重载荷静压支承的设计与选择提供了理论依据。     

一种改善静压导轨机械特性的新方法

液体静压导轨的承载能力和油膜刚度是衡量其性能的两个技术指标。为满足高精密数控机床对静压导轨性能要求,基于局部压力损失理论提出了一种新型高液阻液体静压导轨。通过仿真分析了新型高液阻静压导轨封油面上的油槽位置、宽度和深度对油腔压力的影响。研究表明,在静压导轨的封油面上开设结构参数合理的油槽可提高液体静压导轨的油腔压力。实验结果验证了所设计的高液阻静压导轨能有效提高液体静压导轨的承载能力和刚度。     

重载荷静压支承供油方式的选择

针对重载荷静压支承性能要求,重点对静压支承两种供油方式进行对比,并对两种供油方式的油膜刚度和承载能力进行了理论推导,应用Matlab软件对理论推导进行了分析,得出定量供油方式更加适合重载荷静压支承,为重载荷静压支承的设计与选择提供了理论依据.     

弹性流体静压润滑理论及全息光弹试验研究

目前,对液体静压支承的承载特性进行计算时,一般都不考虑工作油液的压缩性和油膜压力区支承表面的“压力一弹性变形”,这对于低压支承是够精确的,而对于高压支承,其误差是较大的。本文在考虑了浊液可压缩性和支承表面“压力一弹性变形”的基础上,分析了静压支承油膜压力的分布规律和承载能力,并通过全息光弹摄影进行了试验研究,从而为高压静压支承(如柱塞泵滑履)的设计提供了新的理论依据。     

阻尼槽型静压支承滑靴的优化设计

保证阻尼槽型静压支承滑靴具有较大液压支承刚度和合理油膜厚度是大容量斜盘柱塞泵计速、延寿的重要措施。本文提出的滑靴优化设计方法是根据具有一定实践基础的滑靴静压支承的数学模型、以最大液压支承刚度和合理的油膜厚度为设计目标、以斜盘常用工作区为设计工况,综合考虑机械刚度、结构、工艺诸因素,选用适当的寻优方法,由计算机搜索出滑靴最佳结构尺寸。文中还列举250CY泵滑靴的优化设计实例来证实该方法的合理性和有效性。     

恒流量式多腔静压支承盘设计

以某重型试验设备为例,对其承载运动副进行优化设计,目的是建立重型设备静压支承流体力学模型及结构设计算法。首先,建立总体设计方案,确定结构形式、初始油膜厚度及供油方式;其次,建立流体平衡方程,并解算相关参数;再次,计算性能参数,与实际需求比对;最后,反复迭代,直至达到最优解。结论:采用恒流量式供油的多腔静压支承盘支承力及油膜刚度满足实用需求,效率较高。     

机床液体静压导轨油膜厚度确定的研究

从功率损失、油膜刚度等方面,介绍了机床液体静压导轨最佳油膜厚度的确定方法,对实际油膜厚度的设计具有指导意义.