双锥辊辗压机PLC控制技术及其程序设计

介绍了轴向轧制的双锥辊辗压机的工作原理和特性,阐述应用可编程控制器控制双锥辊轴向轧机的生产,并且针对其工艺和控制要求,从硬件和软件进行了控制系统的设计。     

F4轧机工作辊垂扭耦合振动仿真与分析

轧机工作辊处耦合振动是影响带钢质量的重要因素。根据某钢厂F4轧机实际参数建立了轧机工作辊垂扭耦合振动数学模型并进行了求解,得到了轧机工作辊处垂振和扭振的相互影响关系。同时,建立了该轧机系统三维模型,利用有限元分析软件ANSYS实现了关键部件的柔性化,最终建立了基于ADAMS的轧机系统刚柔耦合虚拟样机。利用ADAMS振动分析等模块,仿真分析了不同激励下轧机工作辊的动态响应情况。通过现场实测信号的分析验证了轧机工作辊垂扭耦合振动存在的真实性及模型建立的可靠性。分析结果表明,轧机工作辊处存在垂扭耦合振动且垂振对扭振的影响较为明显。     

3352mm四辊可逆粗轧机受力分析与刚度系数计算

为了精确简化轧机刚度系数的计算,本文选用有限元分析法计算轧机刚度系数。通过Solid Works建立3 352 mm四辊可逆粗轧机机架装配三维模型,模拟分析轧机受力零部件的应力分布和位移分布,计算出其弹性变形量和轧机刚度系数。采用压靠法对现有轧机刚度系数进行测量,得到的实测值与模拟计算值误差为7.17%。     

四辊轧机辊系刚柔耦合动力学建模研究

板带轧机的工作稳定性取决于系统的动力学特性,其中轧辊沿轴线方向的弯曲变形运动是影响板带厚度和表面质量的主要因素。几种运动形式相互影响、耦合作用,令轧机辊系成为一个复杂多变量动态系统。为综合考虑轧制过程中轧辊不同振动形式之间的耦合效应,同时考虑工作辊动特性与轧制外载荷动态增量之间的相互作用关系,本文分别建立了辊系刚柔耦合动力学模型、轧机系统刚性振动耦合动力学模型和轧制变形区耦合动力学模型。通过建立的四辊轧机刚柔耦合动力学模型体系,对轧制过程进行动态控制,仿真分析了轧制过程中轧机辊系和变形区内轧件的动力学特性。     

六辊轧机支撑辊传动对带钢板形的影响分析

提出了六辊轧机的支撑辊传动方式对带钢板形影响的问题,分析了主传动轴对辊系的作用力,运用Ansys有限元软件建立了六辊轧机全辊系有限元模型.考虑了主传动轴重量及轧机弹跳,运用所建有限元模型,仿真计算了静态时辊缝控制模式下带钢的板形.计算结果表明位置控制模式下主传动轴重量对带钢板形的影响可以忽略;轧制力控制模式下主传动轴重量对带钢板形的影响是不能忽略的,在实际生产中需要予以重视.     

2 230 mm冷连轧机板形控制性能仿真分析

以2 230 mm六辊CVC冷连轧机为研究对象,在ABAQUS有限元软件平台上建立了六辊CVC轧机辊系变形三维非线性仿真模型。通过数值模拟,分析了弯辊和轧辊轴向横移综合调控下承载辊缝凸度调节域的变化规律。同时,分析了2 230 mm冷连轧机弯辊力、轧辊轴向横移位置以及轧制力等工艺参数对板形调控性能的影响,为板形在线控制调节和辊型曲线优化设计提供了理论依据和应用参考。     

1420六辊UCM冷连轧机板形控制性能分析与应用

以某1420六辊UCM冷连轧机为研究对象,利用Marc大型有限元软件平台建立了六辊UCM轧机辊系变形三维非线性仿真模型。通过数值模拟对各种板形调节量作用下的带钢弹塑性变形和轧辊弹性变形进行耦合分析,并深入研究了六辊UCM轧机工作辊弯辊、中间辊弯辊和中间辊横移等板形调控手段对带钢出口横向厚差、带钢金属横向位移和轧机辊系弯曲的调控效果,从而为辊型优化设计和板形在线控制提供了理论基础和参考依据。     

四辊轧机参数化设计系统的研究

基于Pro/TOOLKIT的四辊轧机的参数化设计方法,采用三维模型与程序控制相结合的方式,在已创建零件的三维模型基础上,进一步根据零件的设计要求,建立了一组可以完全控制三维模型形状和大小的设计参数,进而建立了四辊轧机的参数化设计系统,该系统包括零件参数化模块、部件参数化模块、校验模块和工程图模块.解决了四辊轧机设计过程中重复工作量大的问题,缩短了轧机的设计周期.     

基于大型注射模运动仿真提升解算速度的方法

利用UG建立大型注射模数据模型,在建立运动仿真时常遇到解算时间长的问题,分析运动仿真中连杆与运动副、连接器的联系,得出结论:影响解算速度的是仿真中建立的3D接触数量及其中连杆的小平面数量。通过减少3D接触中连杆小平面数量或直接减少3D接触的数量,建立最优的运动仿真模型,以提升运动仿真模型的解算速度,达到提升工作效率的目的。     

基于UG软件的大型支承辊梯形槽加工工艺研究

采用UG4. 0软件实现大型支承辊梯形槽的建模、刀具轨迹生成、3D仿真、2D仿真、后处理(生成数控程序)等,采用型腔铣进行粗加工,采用固定轴曲面轮廓铣进行精加工,完成了大型支承辊梯形槽的数控化加工,保证了尺寸精度、扁面粗糙度及形位公差。     

反求工程在汽车覆盖件模具设计与制造中的应用

文章基于反求工程技术,在计算机网络和CAD/CAM集成技术的支持下,建立了模具CAD/CAM/DNC集成化制造环境.在建立模具全数字化三维模型的基础上,实施了模具设计与数控加工CAD/CAM/DNC一体化,并实例论述了模具CAD/CAM/DNC一体化的过程,从而可以大大缩短了新产品的开发周期,对快速响应市场产出显著效果.     

基于特征的三维CAD/CAPP集成系统设计技术研究

CAD/CAPP/CAM集成是CIMS工程中重要技术单元.这里依据Pro/E提供的二次开发工具Pro/Toolkit,运用基于零件特征的描述方法实现了CAD/CAPP的集成,利用动态链接库(DLL)方式实现了VC++.NET的MFC类库对应用程序用户界面的开发,并给出了基于特征的CAD/CAPP集成系统的总体结构.最后对零件特征的识别与提取、基于关系数据库的特征加工链生成和CAPP工序图的自动生成等关键技术做了深入的研究.     

壳体零件数控编程过程的研究

在分析壳体零件数控加工特点的基础上, 采用功能强大的UG软件进行了零件的三维实体造型,通过UG的IGES接口,将数据传递给CAM软件MasterCAM,从而方便、简洁地实现了该零件的数控编程、后置处理,并由数控加工中心完成数控加工过程.     

基于Pro/E软件的倒装注射模具设计

以柜式空调器下面板倒装注射模具设计为例,详细地介绍了Pro/E软件中的零件模块、模具模块、装配模块等在倒装注射模具设计过程中的使用方法和程序,希望对初次接触倒装模的设计人员有一定的帮助和借鉴作用.     

铸造新产品模具开发流程探讨

详细阐述了采用CAD/CAM技术进行铸造新产品模具开发的工艺流程,对工艺设计及模具的结构和三维设计做了重点介绍。使用CAD/CAM技术对新产品模具进行开发,可以保证产品毛坯的尺寸精度,同时大幅缩短模具的开发周期。     

BaO对单Pd催化剂净化甲醇燃料车尾气性能的影响

利用FIB/SEM切片、XRD、TEM和EDX、EELS等先进分析技术对微球模板法所制备的Au/Ag泡沫材料的微观结构、形貌、成分及成分分布等进行了细致的研究.结果表明:由微球状Au/Ag球壳堆积而成的泡沫材料中微球直径约8 μm,微球壁厚200～1200 nm; Au/Ag泡沫材料的球壳可细分为3层,内层和外层为Au/Ag合金的微粒,中间主要是非晶碳层,夹杂有少量的Au/Ag微粒;Au/Ag泡沫材料的骨架由单个空心球壳组成,球壳之间通过接触点的金属镀层连接在一起;球壳上有小孔状结构,是在热分解法去除聚苯乙烯微球模板对形成的;球壳壁厚分布不均匀,少数球壳有塌陷、变形、破裂等现象.这些详细的分析有助于改进工艺,提高Au/Ag泡沫材料的制备质量.     

面向应用型人才培养的《塑料模具设计》课程教学改革与实践

在《塑料模具设计》课堂教学中引入CAD/CAE/CAM技术,使用大量的动画、图片、实例分析案例进行教学,有效地针对模具结构和注射工艺的难点进行讲解。在实践方面,通过模具装拆实验、模具展会参观以及大作业的方式加深学生对模具结构的理解。课堂教学与实践教学的有机结合,激发了同学学习兴趣,收到了良好的教学效果。     

Au／NiCr／Ta薄膜生长的表面能和晶界能作用

用原子力显微镜（AFM）研究了Al2O3基体上磁控溅射Au／NiCr／Ta薄膜的表面生长形貌以及表面粗糙度，并根据不同的沉积温度探讨了薄膜表面粗糙化机制，从能量角度分析了薄膜晶粒生长的表面能和晶界能交互作用效果。结果表明：磁控溅射的金属薄膜呈现柱状晶生长，随着沉积温度的升高，薄膜表面发生粗糙→光滑→粗糙的变化过程，表面能和晶界能的交互作用效果是导致薄膜表面粗糙度变化的根本原因。     

基于Pro/MECHANICA的机构运动仿真及应用

仿真技术在机械产品的开发中起着非常重要的作用.文章介绍了基于Pro/MECHANICA环境下进行机构运动仿真的特点、方法、对象和主要应用范围,并以凸轮机构为例进行了仿真运动分析的具体实践.通过机构的运动仿真,实现了CAD/CAE的集成,优化了设计,提高了新产品开发的效率和可靠性.     

CAD/CAPP/CAM技术发展与模具企业管理模式的变革

分析了传统模具制造管理模式的特点及弊端；以及CAD／CAPP／CAM技术在模具行业的运用发展及其对传统管理模式的冲击，推荐计算机网络集成化管理为模具企业的变革发展方向。