中厚钢板探伤不合格原因的分析及控制

为解决生产的钢板出现较多探伤不合格的问题,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤不合格的中厚板进行取样分析。发现探伤不合格的原因有:钢板的内部存在较严重的偏析,偏析带形成异常组织导致内部产生微裂纹;钢板夹杂物含量高,特别是硫化物夹杂严重影响钢板探伤质量;钢板存在较严重的疏松,在轧制过程中未完全焊合;钢板晶粒特别粗大,影响探伤检验结果;钢板虽然内部质量满足标准要求,但是由于表面氧化铁皮较厚,也会影响钢板探伤质量。通过优化精炼、连铸及轧制工艺后,钢板探伤三级合格率达到95.7%,探伤正品率达到了99.6%。     

不同轧制方式对145mm厚Q345E探伤结果的影响

结合实际生产,以300mm厚的Q345E连铸坯轧制145mm的厚钢板,探索了控轧、差温轧制、开坯轧制三种不同的轧制方式对钢板探伤结果的影响,结果表明:控轧钢板的探伤合格率最低,开坯轧制的钢板的探伤合格率最高,提高轧制压下量、压下率及钢坯心部变形量非常有利于对提高钢板探伤合格率。     

中厚板超声波探伤不合格的影响因素研究

在宏观统计探伤合格率的基础上,通过对探伤钢板试样的低倍、微观组织和能谱成分等试验结果进行分析,发现影响该厂中厚板探伤不合格的主要原因为严重的中心偏析和钢中氢共同作用在钢板心部产生的微裂纹。通过采取降低钢中氢含量、减轻铸坯中心偏析、分规格分钢种优化生产组织与工艺流程等措施,钢板探伤合格率得到显著提高,25 mm及以上厚度钢板探伤合格率由88.61%提高到96.27%,薄规格钢板由97.08%提高到98.44%。     

影响中厚板探伤合格率的因素分析

为提高钢板探伤合格率,对钢板探伤不合格原因进行数理统计及对不合格钢板取样微观分析,找出造成钢板探伤不合格的主要原因为氢脆、裂纹、夹杂、分层;针对存在的问题,对精炼、连铸、轧钢等工序工艺进行优化,对头坯、尾坯、钢板轧制压缩比进行分类管理;通过实施以上改进措施,2009年中厚板卷厂钢板探伤合格率由2008年的95.49%提...     

S355J2钢板探伤不合原因分析及改进措施

通过光学显微镜、电子探针等科研手段,对S355J2钢板探伤不合试样进行研究。结果表明,探伤不合的主要原因是钢板基体存在中心偏析、内部裂纹以及夹杂物等。经过对冶炼、连铸及轧钢、热处理工艺加以改进,提高了钢板的内部质量及探伤合格率。     

S355J0钢板超声波探伤不合格原因分析

从存在严重超声波探伤缺陷的S355J0钢板上制取试样,通过低倍检测、金相显微镜观察、厚度拉伸试验以及成品分析等手段,确定探伤不合格的主要原因是钢板中存在大量夹杂物、厚度1/2处偏析严重及内部产生大量微裂纹。在钢板探伤不合格缺陷形成原因和影响因素分析基础上,提出改进措施,使钢板的探伤合格率得到明显提高。     

厚规格压力容器板探伤不合格原因分析与改进措施

通过运用金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合格钢板的内在组织及探伤不合格的原因进行了分析,分析表明,夹杂物导致的微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。提出了降低钢水过热度,采用动态轻压下技术,铸坯、钢板下线堆垛缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

超声波探伤系统在中厚钢板生产中的应用和评价

介绍了超声波自动探伤系统的基本组成,描述了关键技术和系统的基本参数。通过对钢板的对比探伤分析,超声波自动探伤系统不但满足了生产流程的要求,对钢板自动评级及提高钢板质量起到了促进作用。     

连铸坯轧制中厚板探伤不合格原因分析与改进措施

南钢利用由新投产连铸机生产的370 mm、460 mm断面板坯,轧制60～150 mm厚度钢板,出现批量探伤不合格、改判量大的问题,对合同交付产生不利影响。从探伤不合格钢板取样并借助光学显微镜、扫描电镜等仪器进行检测,结果发现：探伤不合格钢板的内部存在偏析、疏松、夹杂和组织应力裂纹缺陷,致使探伤不合格。通过采取加强冶炼、坯料堆垛、轧制工艺优化等措施,生产钢板的探伤合格率提升到99.8%。     

低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对引起低合金中厚板探伤不合的原因进行分析,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因,在生产中采取相应措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

Q345D钢板探伤不合的原因分析及改进措施

为了分析Q345D钢板探伤不合的原因,利用数码相机、扫描电镜、能谱仪和金相显微镜对钢板低倍、夹杂物和显微组织进行了观察分析。采用钢板轧制后堆垛缓冷的方法,提高了探伤合格率;通过对比,介绍了探伤合格的机理。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,取样分析了Q370qE钢板超声波探伤不合原因,结果表明其探伤不合格主要源于钢中非金属夹杂物、中心严重偏析所造成的钢板分层、连铸保护渣和耐火材料的卷入以及铸坯裂纹等。通过采取提高钢纯净度、改变夹杂物形态、控制浇注温度和拉速等措施后,钢板探伤合格率由75％提高到97％。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

厚规格低合金容器板探伤不合的原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合的内在组织进行了分析,研究探伤不合的原因,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因。提出了降低连铸坯过热度,采用连铸末端动态轻压下技术,铸坯下线堆垛缓冷48h,钢板加保温罩缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

60kg级高强度钢板探伤不合的原因分析及改进措施

针对60kg高强度钢板出现大批量超声波探伤不合格的情况，利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明，钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果，提出了相应的工艺改进措施。     

调质型容器钢板探伤不合机理研究

调质型容器钢板生产过程中出现大批量探伤不合,通过运用金相检验、扫描电镜等手段,对探伤不合钢板的组织进行观察,发现夹杂物、中心裂纹、偏析等缺陷,分析认为中心裂纹是导致探伤不合的主要原因,并对钢板中心裂纹产生的机理进行了研究。     

海洋平台用钢板超声波探伤不合原因分析及改善措施

对海洋平台用钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心珠光体带状组织中的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施,并取得了实际效果。     

厚规格X70管线钢板探伤不合原因分析及改进措施

针对济钢生产厚规格X70管线钢板探伤不合的原因,利用金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段进行显微组织和夹杂物分析.结果表明,中心偏析、组织夹杂物以及同时存在的Nb大型化合物是造成探伤不合的主要原因,采取改善钢水纯净度、延长板坯加热时间和调整连铸、轧制工艺等措施可以提高X70管线钢板的探伤合格率.