加氢装置检修期间硫化亚铁自燃预防与对策

近年来,加氢装置工艺过程中产生的硫化物对加工设备和油品储罐的腐蚀现象时有发生,不但给产品质量控制和环境保护带来新的问题,而且由于加重了设备腐蚀,给日常生产和检修带来安全隐患。特别是在装置检修过程中,硫化亚铁自燃导致了多起设备、储罐火灾爆炸事故。对某石化公司加氢装置在大检修期间的硫化亚铁自燃隐患提出防范对策:优化工艺防止FeS产生,严格检修防止FeS自燃,使用钝化剂消除FeS活性,做好FeS自燃事故预案。     

浅析检修过程中硫化亚铁自燃事故及对策

分析了石化装置中硫化亚铁的产生原因,从原油生产过程硫分布入手分析了易产生硫化亚铁的部位;针对检修过程中硫化亚铁自燃事故提出了控制对策。     

大型炼油厂首次绿色停工检修难点分析及对策

针对国内某大型炼油厂首次停工检修技术难点,诸如:硫磺回收装置二氧化硫排放超标、新时期环保要求"气不上天,油不落地"、系统高温重污油管线密闭吹扫、硫化亚铁自燃风险及胺液系统回收储存难度大等,分别采取硫磺回收装置"热氮吹硫"、"密闭煮塔"、延迟焦化装置放空系统增设接收全厂吹扫污油线,钝化清洗及胺液提浓等措施,实现了首次绿色停工检修。     

渣油加氢装置循环氢中硫化氢含量超高的原因分析

渣油加氢装置循环氢中硫化氢是由加氢脱硫产生的,其含量主要是通过循环氢脱硫塔中贫胺液来吸收控制。以双系列渣油加氢中的第二系列循环氢中硫化氢含量超高为例,分析超高原因是开工前反应系统里残留的硫化亚铁生热、自燃而影响脱硫塔内构件及其副线阀所致。提出了在开停工期间预防此种事故的几点措施:反应系统必须做好严格的隔离,氮气吹扫应一次通过,且氮气充至微正压保护;停工期间应对硫化氢所途经的设备和管线进行严格的吹扫和清洗,并用弱碱液进行30~50℃条件下24 h循环碱洗;塔、容器检修时,应做好必要的事故预案和预防措施;检修期间各塔器温度应控制在45℃以下;装置运行周期中做好高压缓蚀剂的加注工作。     

硫磺回收装置升级改造项目HSE实践与探索

某石化公司1.5万t/a硫磺回收装置升级改造需要拆除原装置,通过科学编制停工处理、拆除防护和拆除施工方案;注重防火措施的有效性,确保拆除动火安全;严密布防自燃措施,防止硫化亚铁自燃;搭设生命线,防止高空坠落;严格现场规格化管理,不断提升现场管理水平;全面提升管理,确保拆除的安全环保受控等行之有效的措施,实现了HSE整体受控的目标。     

重油催化裂化装置化学清洗新技术的应用

阐述了水基除油清洗新技术在重油催化裂化装置的应用情况。装置停工后,将设备内积存的油垢、水垢、硫化亚铁等有毒有害物质除去,系统清洗后不需再进行蒸汽吹扫。减少蒸汽消耗,缩短了检修时间,避免有毒有害气体对环境的污染。实现了炼油装置的高效、环保、安全停工及检修。     

油罐硫化亚铁自燃预防措施

介绍了油罐硫化亚铁自燃机理，原因是油罐的腐蚀产物硫化亚铁氧化放热引起，提出了硫化亚铁自燃事故的预防措施。     

FZC-1硫化亚铁钝化剂在常减压蒸馏装置的应用

中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置停工检修时使用了环保双功能型FZC-1硫化亚铁钝化剂，对装置存在有较多硫化亚铁的初馏、常压、轻烃回收等系统设备及管线进行了钝化清洗。实践证明，通过化学清洗消除了设备及管线的硫化亚铁，去除了硫化氢，确保了装置的顺利停检和人员安全，亦为今后总结了实际处理经验。     

硫化亚铁对油品储罐的危害及预防措施

硫化亚铁自燃引发了一些储油罐的着火爆炸事故。文章分析了硫化亚铁的生成机理及发生自燃的原因,提出了预防火灾爆炸事故的措施。     

GW-101型硫化亚铁钝化剂在加氢裂化装置上的应用

介绍了硫化亚铁的形成、分布和目前防止硫化亚铁自燃的几种方法。详述了GW-101型硫化亚铁钝化剂的性质特点以及在扬子石化加氢裂化装置的应用情况。结果表明:GW-101型硫化亚铁钝化剂对防止硫化亚铁自燃效果明显。     

硫化亚铁引发储油罐着火机理及其研究进展

含硫油品腐蚀产物硫化亚铁自燃是引发储油罐火灾和爆炸事故的主要原因之一，文章综述了国内外对硫化亚铁形成机理，硫化亚铁氧化自燃机理及硫化亚铁氧化自燃性的研究进展，并对今后研究工作的重点提出了建议。     

石化装置停车、检修过程主要危险因素及控制

通过对石油化工装置停工、检修过程危险因素的分析,有针对性的制定控制措施,可以有效的降低停工、检修过程的风险,减少事故的发生。同时也是贯彻实施科学的HSE管理方法的有效手段。     

石油化工生产装置检修作业安全管理对策

石油化工行业是危险性较高的行业,具有易燃、易爆、有毒有害、高温、高压、深冷、腐蚀性强等许多潜在危险因素。各生产装置需定期按计划全面停工检修。由于装置检修工作量大、任务重、交叉作业多,施工作业队伍和人员多且素质参差不齐,现场管理难度大。统计表明:石油化工企业大部分安全事故都发生在装置检修的直接作业环节中。为了全面落实装置停工、检修和检修后复产过程中的各项安全措施,防止发生各类事故,安全、优质、文明的完成大修任务,确保生产装置停工检修和开工过程的安全,提出了从体系保障、培训保障、执行保障3个方面实现检修作业安全的管理方法。     

化学清洗技术在10.0 Mt/a常减压装置中的应用

介绍了化学清洗技术在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a常减压装置应用情况.从成本、蒸汽和新水消耗以及停工时间等方面对化学清洗中水基清洗和油基清洗两种技术进行了对比,最终选择油基清洗技术与热水循环冲洗撇油结合的方法来对常减压装置进行清洗,其中油基清洗以FCC柴油作为溶剂载体并经除臭及钝化清洗.应用结果表明,装置吹扫时没有发现异味现象,打开设备检测的硫化氢质量分数小于10 μg/g（实测硫化氢质量分数均为0）;打开设备人孔后没有发生硫化亚铁自燃现象,塔盘和填料表面有金属光泽,说明装置钝化和清洗效果良好.整个停工处理过程中,该清洗未对污水预处理系统造成任何冲击,化学清洗技术有效解决了蒸馏装置大型化后重油系统停工时不易彻底处理干净的难题,节约成本并缩短了停工及检修时间,实现了装置安全、环保、高效的绿色停工.     

乙苯装置干气水洗设备腐蚀现状分析及防护

乙苯装置原料催化干气进装置前经双脱脱硫,但仍含有少量硫化氢和焦粉等杂质,造成换热器腐蚀和堵塞,影响了装置平稳运行。通过分析运行期间换热器情况及大检修时容器内部检查情况,确定了乙苯装置脱丙烯系统干气水洗部分设备腐蚀的主要原因为湿硫化氢腐蚀;该腐蚀生成硫化亚铁,剥落的硫化亚铁与催化干气中的焦粉等杂质混合造成换热器管束堵塞。设备检修时内部积累的硫化亚铁与空气接触后发生自燃,造成设备内构件损坏。通过材质升级等一系列措施抑制了设备腐蚀问题,确保装置长周期稳定运行。     

轻污油罐闪爆事故分析及对策措施

近年来,全国各地多次出现轻污油罐着火爆炸事故,原因是多方面的,其中硫化亚铁氧化自燃已经引起人们高度重视,同时,控制和减轻硫化亚铁危害的管理措施也不容忽视。通过一起轻污油罐着火爆炸事故的分析,从技术上、管理上查找分析原因,并有针对性的提出了对策和措施。     

油品储罐火灾爆炸事故分析与防范

对石油化工企业油品储罐因冒罐、雷击、静电、硫化亚铁自燃、用火施工作业和与生产运行装置协调不当等引发的六类典型火灾爆炸事故案例进行了风险分析,提出了有效的防范措施,防止事故发生。     

油品储罐火灾爆炸事故分析与防范

对石油化工企业油品储罐因冒罐、雷击、静电、硫化亚铁自燃、用火施工作业和与生产运行装置协调不当等引发的六类典型火灾爆炸事故案例进行了风险分析，提出了有效的防范措施，防止事故发生。     

液硫储罐检修难点及应对措施

某天然气净化厂在一次例行巡检途中发现,液硫罐顶出现白色蒸汽,拆开顶部保温层后发现罐顶出现腐蚀穿孔。由于液硫罐属净化厂关键要害装置,承担液硫存储和成型等生产调节任务,一旦腐蚀扩大,混入空气,引发硫化亚铁自燃,后果不堪设想。经调查确定是呼吸孔接管伴热蒸汽泄漏,与硫化氢作用形成腐蚀。依据制度将液硫储罐作为重大安全隐患整改项目进行紧急停工检修。对液硫罐在检修过程中的工艺条件确认、质量管控、安全监管等难点进行了介绍,同时提出相应的解决措施,并总结了检维修过程中的典型做法。     

用化学清洗方法防止装置检修时发生减压塔填料自燃

石油二厂北蒸馏装置1994年检修时发生减压塔填料自燃事故,通过对剩余填料进行化验分析,并经过考查和研究,在1997年检修中对减压塔填料采用化学清洗的方法防止了填料自燃现象的发生。