成型工艺对赤泥烧结砖性能的影响

利用赤泥、炉渣、膨润土等制备赤泥烧结砖,通过改变赤泥的粉磨时间、烧结砖的成型压力、煅烧温度来探究其对赤泥烧结砖性能的影响。在满足GB 5101-2003《烧结普通砖》性能要求的前提下,确定最佳的粉磨时间为30min,最佳成型压力为3.0MPa,最佳烧成温度为940℃。     

烧结温度对赤泥烧结砖的影响

利用平果铝业赤泥和广西本地的非田粘土,制备出达到国家烧结砖标准的赤泥烧结砖,并研究了烧结温度与赤泥烧结砖性能的关系和烧结温度对烧结砖物相的影响,得出赤泥烧结砖的烧结温度以1100℃-1150℃为宜,其最佳烧结温度为1150℃的结论。     

粘土掺量对赤泥烧结砖性能的影响

利用赤泥制备了抗压强度达到国家烧结砖标准中MU30级要求的烧结砖,并研究了粘土掺量对赤泥烧结砖性能的影响。研究表明粘土的掺入能改善坯料的可塑性,增大烧结砖的收缩,扩大烧结砖的烧结温度范围,提高烧结砖的抗压强度。     

赤泥-粉煤灰烧结砖抗压强度影响因素分析研究

为了解决赤泥堆积问题,采用赤泥、粉煤灰为原料制备烧结砖。研究了不同原料配比,不同成型压力以及在不同烧结温度和保温时间下的赤泥-粉煤灰烧结砖的抗压强度。通过单因素实验得出,赤泥掺量为70%,成型压力为19 MPa,烧结温度为1050℃,保温2 h时制得的烧结砖抗压强度最高,可达到20.1 MPa,且其他性能均符合GB/T 5101—2017《烧结普通砖》要求。     

利用拜尔法赤泥制备烧结砖

以拜尔法赤泥为大宗原料制备烧结砖。采用正交试验法探讨烧结砖制备中的影响因素:m(赤泥)∶m(煤矸石)值、煤矸石细度、成型压力、烧结温度和烧结时间,结合实验结果及成本分析,最佳工艺参数为:m(赤泥)∶m(煤矸石)=75∶25,煤矸石细度为100目,烧结温度1000℃,保温时间120min,成型压力10～15MPa。在此工艺条件下制备的烧结砖各项性能指标符合GB5101—2003的要求,抗压强度达到MU20级。检测表明无明显碱溶出,XRD分析表明赤泥中的碱转化为稳定的钠铝黄长石。     

高掺量赤铁矿尾矿烧结砖的制备及性能研究

在对鄂西赤铁矿尾矿的基本特性进行综合分析的基础上,以该尾矿为主要原料添加少量的黏土、粉煤灰进行复配制备烧结砖,进行尾矿烧结砖的制备工艺及其性能研究,并对烧结砖的微观结构和性能的形成机理进行探讨.结果表明,采用半干压成型,在成型水分15%、成型压力20 MPa、干燥温度105℃下干燥6～8 h、烧成温度1000 ℃保温2 h的条件下,可制得尾矿掺量高达84%的烧结砖,其物理力学性能及耐久性均达到GB/T 5101-2003<烧结普通砖>中MU20的要求.     

基于响应面法的赤泥烧结砖烧结工艺参数优化

以赤泥、淤泥和高岭土为主要原料制备烧结砖,研究烧结温度、保温时间、坯料粒度3个工艺参数对赤泥烧结砖吸水率的影响。利用响应面法(RSM)建立了3个工艺参数与吸水率之间的数学模型并对统计数据进行了方差分析。结果表明,最佳烧结工艺参数为:烧结温度1180℃、保温时间32 min、颗粒度125μm,样品吸水率为14.9%,与预测值相差4%,测试结果与数学模型拟合度较高,该模型能够较好的预测赤泥烧结砖的吸水率。     

磷渣在粘土烧结砖中的应用研究

利用电炉法生产黄磷时排出的磷渣，研制出替代部分粘土或页岩的磷渣烧结剂，制品性能达到GB/T 5101-1998《烧结普通砖》的要求，烧成温度比一般烧结普通砖约降低100℃，研究了磷渣掺量对砖坯的可塑性，干燥敏感性，收缩性的影响及对烧结砖强度，烧成收缩率，吸水率的影响，并对磷渣提高烧结砖强度的机理进行了分析。     

粉煤灰、赤泥生产烧结砖的研究

本文介绍了液压全自动制砖机的一次入窑烧结工艺。该工艺可用粉煤灰、赤泥代替黏土作烧结砖原料，减少干燥程序，产品具有用灰量大、容重轻、成本低、烧结快、产量高等优点。     

淤泥-粉煤灰-页岩混合坯体的烧结性能研究

以铜仁市锦江淤泥为主要原料,对淤泥-粉煤灰-页岩混合坯体在1100～1160℃下进行烧结,研究了原料配方、烧成温度对混合坯体烧结性能的影响。结果表明,随烧结温度升高,样品烧失率增大,吸水率和气孔率降低,而体积密度和抗折强度增大,在1120～1140℃时达到最大值。7组配方的淤泥-粉煤灰-页岩烧成体的最高抗折强度均高于对比试验中普通黏土烧结体的最高强度(33.34 MPa),表明利用锦江淤泥制备建筑用烧结砖是可行的。