小品种气缸套工艺优化

公司生产的小品种气缸套原工艺流程为:粗镗→粗车→二次粗车→半精车→精镗→精车台肩、倒角→修车外圆、倒角→切槽、倒角→精车腰带→珩磨。经过几年的生产实践表明,因为修车的切削     

高效的五刀可调精镗刀体

在加工电动机座同轴孔系中,用五刀可调精镗刀体,不仅大幅度提高生产率,而且能确保加工质量。一、五刀可调精镗刀体的设计关键苏州电机厂加工的Y112M立式电动机座(如图1所示),原工艺路线是以粗镗,半精车和精车来加工同轴孔系,现改为以粗镗、半精镗和精镗加工。这样的改进,使生产效率大为提高,质量容易保证,工件往返运输大大减少,工人劳动强度大为降低。实现这改进的关键是设计出能同时加工止口孔φ178~( 0.063)、空档孔φ177、矽钢档孔φ175~( 0.063),倒角和端面的五刀可调精镗刀体。     

气缸套水基精铰(镗)加工技术探讨

气缸套是发动机的心脏部件,它的内孔与活塞顶部、活塞环和缸盖组成了发动机燃烧室。因此,它的内孔表面不仅是装配面也是工作面。所以其加工质量直接影响到发动机的装配性能和使用性能。众所周知,气缸套的内表面加工是经粗铰(镗)、精铰(镗)和珩磨工序完成的。粗铰工序主要是去除大的加工余量,为后工序提供可靠保证。精铰工序特别重要,它不仅要去除大部分加工余量,保障珩磨加工余量的均匀和准确,更重要的是保障气缸套内孔的形位公差精度,从而为珩磨加工出优质产品提供良好的加工基础。传统的精铰工艺一直沿用油品作切削液。这种工艺油烟雾大、劳动环境     

镗孔,刮端面,倒角组合刀具

图1为S195柴油机齿轮室盖油泵孔、端面加工工序简图,被加工零件材料ZL2,硬度>75HB。原工艺为扩孔、半精镗、精镗、倒角和刮端面,分两道工序加工。为了满足乡镇企业加工的需要,我们将两道工序合并。在C618车床上,将夹具固定在大拖板上,利用主轴为动力源,设     

回转体类零件的数控加工工艺路线及工序进给路线的设计

以回转体类零件为例,通过分析零件的加工方法、工序的划分、工序的确定以及与传统工序的衔接等问题,确定了回转体类零件的数控加工工艺路线;又依据粗、精加工进给路线的不同确定原则,确定了每道工序的进给路线,以工序20粗车外轮廓、工序60粗车凹面、半精车锥面、精车凹圆弧面为例,计算出特征点的具体坐标,为后续数控程序的精确编制打下了数据基础。     

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法曹玉环钢质液压缸筒的加工方法通常采取粗镗→半精镗→珩磨或采用粗镗→浮动半精铰→滚压加工的加工工艺。采用以上工艺时,粗镗工序的主要作用,就是去除主要的加工余量并且要保证加工后的内径母线的直线度,因为后序半精加工采用...     

铰削加工过程中的再生自激振动

<正> 图1所示为我厂加工的产品气缸套。该零件内表面加工由粗铰、半精铰、精铰和珩磨工序完成。但在前三道工序中均会出现不同频次、不同程度的条状振     

缸套加工工艺的改进

在市场经济的条件下,为了降低缸套成本,我厂改变了干式铸铁气缸套传统的加工方法,省掉了两道工序。1工艺流程的改进原工艺流程是：租车缸套外圆～粗铰孔十平两端面、车定位国→二次铰孔后,倒缸套内孔角等。新工艺流程取消了“平两端面、车定位圆”和“倒缸套内孔角”两道工序。原租车缸套外圆工序采用内孔点式涨爪,夹紧缸套。由于内孔为毛坯面,表面上有熔渣等物附着,致使夹紧力很大,夹紧点受损。精车时出现裂纹,大部分在缸套支承肩附近。新工艺采用铰孔后租车外圆。由于缸套毛坯外圆比较光滑,大头端面平整,定位比较合理。租车外…     

170F曲轴甩油孔加工位置尺寸误差分析

170F曲轴从毛坯加工至成品有49道工序。基本加工工艺过程是,毛坯→粗车→热处理→精车→粗磨→热处理→精磨→磁力探伤、检验→成品。所有加工工序在通用设备上进行,部分工序借助专用工装夹具完成。 我厂曲轴生产已有近30年历史,其工艺、工装夹具已趋成熟,产品质量稳定。170F曲轴产品获1989年度江苏省优质产品称号,但也存在一些问题,如曲轴的甩油孔加工,位置尺寸波动较大。由此引起的曲轴产品项次不合格率占曲轴总项次不合格率的46％。为此,对该工序进行了研究分析。     

组合车刀的应用

<正>生产中有些零件工序较多,分工序加工往往质量不易保证。如图1所示零件,需加工台阶孔、两端面及切两圆环槽、倒内外角。传统的工艺加工方法是:锪平面—扩孔—粗铰(或粗镗)孔—精铰(或精镗)孔—切两圆环槽—倒内外角,实际加工起来,其精度不易保证,如轴向