基于多代理的炼钢-连铸生产调度方法

多代理机制的分布式结构和实时处理能力为炼钢-连铸生产动态调度系统的实现提供了可行的技术方法。本文通过对炼钢-连铸生产调度问题的简单分析,提出炼钢-连铸生产调度的多代理体系框架、各个代理的功能及主要代理的详细设计,探讨了基于多代理的炼钢-连铸生产调度机制,并给出了一个简单的炼钢。连铸生产调度的实例分析结果。     

炼钢连铸动态智能调度系统的研究与开发

介绍了炼钢连铸生产调度系统研究现状，叙述炼钢连铸生产流程，并指出其动态调度的难点。提出了炼钢连铸动态智能调度系统的软件结构、功能结构和技术架构，并提出了人机协调、多种方法的组舍、四维一体的综合集成方案。最后把该方案应用到某钢铁企业的炼钢连铸调度系统中，得到了很好的应用效果。     

基于Witness的炼钢-连铸动态调度仿真

为了对炼钢-连铸动态调度进行仿真,分析了炼钢-连铸动态调度系统的特征,重点讨论了基于Witness对炼钢-连铸动态调度系统仿真时的关键问题,即工艺路径设置、断浇修复技术、动态扰动设置和调度结果可视化.源于钢铁企业的实际生产数据证明了Witness仿真软件对解决炼钢-连铸动态调度问题是可行且有效的,通过对软件自身优化算法进行比较,结果表明采用不同优化算法,其对应的解的质量和收敛效率不同.     

炼钢—热轧一体化计划问题研究

基于一体化管理思想，对炼钢、连铸和热轧计划模型进行了研究．在炼钢、连铸和热轧计划的基础上，建立了炉次─板坯─轧制单元一体化批量计划模型，并最终形成炼钢—热轧一体化生产调度．最后给出了炼钢—热轧一体化调度的解决方法．     

炼钢-连铸生产启发式调度方法

实际炼钢–连铸生产存在着多阶段、多并行机,以及在精炼阶段具有多重精炼方式,从而大大增加了炼钢–连铸生产调度难度.目前已有的炼钢–连铸生产调度研究由于仅仅针对简单生产方式而难以应用于目前大型炼钢–连铸生产调度.而实际生产过程中的以人工为主的调度方法速度慢、优化程度低,极易造成炉次在设备间的冗余等待时间过长,导致钢水温度下降,甚至造成连铸断浇事故.本文针对中国宝钢某大型炼钢厂的多重精炼方式且存在着可重入调度下的炼钢–连铸生产调度问题进行研究,提出了多种调度顺序方法和设备指派方法,通过仿真实验对多种调度顺序方法和多种设备指派方法组合而成的各种启发式方法进行了研究.最后将本文提出的性能最好的启发式方法应用于该大型炼钢厂的炼钢–连铸生产调度,钢水平均日冗余等待时间得到显著降低.     

开工时间延迟下的炼钢-连铸生产重调度方法

在炼钢-连铸生产过程中, 因铁水或废钢供应不及时经常发生钢水在转炉设备上开工延迟, 导致相邻炉次在同一设备上产生作业冲突或同一浇次内的相邻炉次在连铸机上断浇, 使原调度计划失效.由于炼钢-连铸生产存在多台转炉、多台精炼炉和多台连铸机, 以及多重精炼方式且存在着可重入生产情况, 加上要保证已开工和完工炉次按原调度计划执行, 使得已有炼钢-连铸生产重调度方法难以适用.本文建立了开工时间延迟下的炼钢-连铸生产重调度模型, 将模型分解和启发式方法相结合, 提出了由炉次加工设备指派和作业时间决策组成的启发式重调度方法.通过实际工业数据仿真实验和在某大型钢铁企业的炼钢-连铸生产重调度的工业应用表明所提出的重调度方法显著减少了炉次加工冗余等待时间.     

基于准时制思想的炼钢—连铸生产动态调度算法

通过对炼钢—连铸生产动态调度问题的分析，建立了基于准时制思想的炼钢—连铸生产动态调度模型．提出了一种基于多个邻域结构和种群进化策略的进化迭代局部搜索算法，用于求解该模型．基于实际生产数据的仿真试验证明了所提出模型和算法的有效性．     

一种炼钢连铸调度计划的综合模糊评价方法

炼钢连铸生产调度是冶金企业生产管理的核心内容,在分析和研究了冶金企业炼钢连铸调度计划的评价指标、评价因素和表示方法等问题的基础上,提出了调度计划评价的三级模糊综合评价体系。仿真结果表明,该方法可以公平合理地获得评价结果,在实际应用中也切实可行。采用模糊综合评价方法,进行现场实际数据模拟计算,获得指导编制调度计划的满意结果。     

基于约束满足方法求解炼钢—连铸生产调度问题

针对各阶段均有并行机的炼钢—连铸生产调度问题,建立了问题的约束满足模型．通过分析炼钢—连铸调度问题特点,将其归结为最小化操作开工时间偏移的调度问题．在求解过程中,首先用变量选择和值选择启发式方法构造时间可行的初始调度,然后应用冲突检查算法检测资源冲突，基于回跳的后向修剪组合算法修复冲突,直至得到一个一致性的最终解．数据实验表明本文提出的方法是有效的.     

基于人机交互的炼钢连铸动态调度*

针对炼钢连铸动态调度问题,建立了问题的优化模型、设计了约束满足求解算法并分析了算法复杂度、开发了炼钢连铸动态调度的人机交互系统。当生产过程中的扰动事件发生时,系统能够通过人机交互并结合优化模型和多项式时间复杂度的算法获得可行且与原调度尽量一致的新调度方案,以确保动态调度前后整个生产过程的连续性和稳定性。     

炼钢-连铸中作业时间冲突的协调优化方法

炼钢-连铸生产过程中可能因时间扰动导致调度过程出现时间冲突,动态调度后会使得连铸过程出现断浇,从而需要进行拉速与调度的协调优化。针对这2个问题,以断浇时间最小,冗余等待时间最小,连铸机拉速调整时间最小和拉速调整尽量平缓为目标,以生产工艺要求为约束建立数学模型。将模型分为2个部分求解:上层动态调度和连铸机拉速调整。调度部分通过求解简单的线性规划问题可得,拉速优化部分利用极大值原理求得精确解,从实验结果看出该协调优化方法的有效性和优越性。     

面向炼钢—连铸调度过程的两阶段优化模型与算法

以某钢厂多台转炉及多台精炼炉对多台连铸机的复杂生产线为研究对象,针对其调度过程涉及多设备、多目标、多约束等调度要素,且离散和连续变量混杂,采用常规建模方法难以满足现场对调度的精度及排产速度的需求问题,提出一种新型的两阶段优化建模方法.首先,证明了炉次从炼钢到连铸总等待时间最小的调度目标与该炉次在转炉开始作业时间最大是等价的事实,并以离散型的设备变量为决策变量,以转炉开始作业时间最大为动态规划最优指标,建立设备指派多阶段动态规划基本方程和设备指派优化模型;然后,以炉次在设备开始作业时间的连续型变量为决策变量,并将准时开浇的非线性调度指标转化成与之等价的线性优化目标,以在同一台连铸机上浇铸的炉次之间断浇的时间间隔最小、钢包在设备之间的冗余等待时间最小、提前与滞后理想开浇时间的时间间隔最小为目标,建立线性规划冲突解消模型.工业实验表明所提出两阶段优化建模方法在求解速度与求解精度均满足现场要求.     

改进的差分进化算法求解炼钢-连铸动态调度问题

为了求解炼钢-连铸动态调度问题,提出了一种将拉格朗日插值算法与差分进化算法相融合得到的改进的差分进化算法。改进后的差分进化算法通过自适应调整进化参数,动态的调整差分进化的方向,并结合拉格朗日插值来优化差分进化算法的局部搜索能力,引入权重系数对全局搜索和局部搜索加以平衡。针对国内某大型钢厂的实际生产数据建立实验模型,以最小化总完工时间、最小化总断浇时间、最小化炉次间总等待时间和最小化总偏差量时间为目标,将改进的差分进化算法应用于求解炼钢-连铸转炉出现故障的动态扰动事件调度问题,实验结果表明,改进的差分进化算法应用在炼钢-连铸动态调度问题上,有效的缩短了炉次加工总完工时间、炉次间总等待时间和总断浇时间,在合理范围内,有效控制了新生产的调度计划与原始调度计划的时间偏差量,避免了因扰动事件的发生而引起连铸机断浇。     

基于UML的钢轧衔接生产调度系统建模

针对混合生产环境下钢轧衔接生产调度系统中炼钢-连铸、板坯库、加热炉和热轧工序之间的动态协调问题,本文采用面向对象分析设计方法,在分析了系统功能需求和影响钢轧衔接关键因素的基础上,使用统一建模语言建立了该系统的用例模型、静态结构模型和动态行为模型,以可视化的图形界面展现了系统的功能结构,描述了系统对象之间信息交互以及系统对动态事件的处理流程,满足了钢铁生产制造执行系统实时性和动态性的要求,实现了实际生产过程的紧凑性和连续性。     

基于变约束规划模型的炼钢连铸动态调度

针对炼钢连铸生产过程中时常出现各种扰动, 采用人工调度存在反应慢、调度结果不优化的问题, 在分析各种调整方式基础上, 建立了在线调整非线性规划模型, 通过约束变化满足不同的调整方式要求, 并将模型转化为线性规划模型后对其进行求解. 在国内某大型钢厂应用结果表明: 采用该方法在缩短动态调度时间、减少钢水冗余等待时间、提高设备负荷率方面取得显著成效.     

基于准时制的炼钢-连铸生产调度问题研究

在钢铁CIMS下对于在安排炼钢-连铸调度中的机器冲突问题建立了基于准时制调 度思想的数学模型,经过变换,将非线性规划问题转化为线性规划问题,用标准线性规划程 序进行求解,使这一模型能够用于生产实际.最后给出了一个应用实例.     

炼钢—连铸生产过程运输设备天车调度方法

炼钢-连铸生产过程中,生产设备的调度计划的编制上采用了人工估计的运输时间参数,而实际运输设备天车常常不能及时到位,使得编制好的生产设备调度计划不能被很好地执行,造成时间扰动频发,导致生产设备调度计划延误,甚至整炉钢水被迫报废.针对中国宝钢一炼钢厂的天车调度问题,建立了考虑生产设备调度计划约束的运输设备天车调度模型.设计了天车冲突解消策略,提出了启发式天车调度方法,采用模糊综合评价方法对天车调度结果进行评价分析,并开发了相应的调度软件系统.通过实际生产数据进行了工业验证.     

基于一体化生产的炼钢一连铸批量计划与调度

基于钢铁企业一体化生产,建立了炼钢—连铸区段炉次和浇次批量计划模型,并通过禁忌搜索算法对模型进行了求解.之后,归纳出了A钢厂3座转炉、6台精炼设备(双工位RH设备3台,CAS设备2台,双环LF设备1台)、3台连铸机流程配置下静态调度的基本原则.最后,提出了一体化生产下炼钢—连铸区段动态调度的策略,并采用规则、算法、数学模型与人机交互相结合的方法解决炼钢一连铸动态调度问题,仿真实验结果表明了此方法的可行性.