中国磨料磨具行业发展现状与趋势解析

根据磨料磨具行业发展特点，结合我国现代磨料磨具企业在高品质产品生产工艺、现代营销战略、现代集成制造技术、企业文化建设、信息化建设、环保和劳动安全等方面的社会化需求，以及我国不同层次的社会经济能力及需求，对我国现代磨料磨具生产的发展策略进行探讨研究，以期使中国由磨料磨具生产大国尽快成为磨料磨具生产强国。     

中外陶瓷磨具比较分析

当前,世界上磨削和磨床技术发展迅速,对磨具产品性能和质量的要求大大提高,国外的磨具生产技术发展很快,我国为满足国内制造业发展的需求,不得不依靠进口高档陶瓷磨具,以满足汽车、航空航天、机床工具等行业高效益、高精度加工的需求。虽然我国的陶瓷磨具技术发展迅速,取得了喜人的成绩,超硬陶瓷磨具、特种陶瓷磨具也达到了新的技术水平,但是应该看到,与国外先进的技术水平还是有一定的差距。陶瓷磨具产品仍然面临着产品创新、改进生产工艺、提高产品质量、降低能耗和环境污染的重要任务。 本文采用对比分析的比较方法,从国际标准、国内标准、行业标准、国内外企业的生产水平,陶瓷磨具的制造水平、陶瓷磨具的种类及应用等方面,对国内外陶瓷磨具技术水平进行比较分析,找出我国陶瓷磨具技术水平与国外先进水平的差距。     

“中国质量检验协会磨料磨具质量检验专业委员会”正式成立

随着我国工业的高速发展，作为机械加工的重要工具磨料磨具工业亦随之高速发展，在国民经济建设中磨料磨具的作用愈来愈重要，各行各业对磨料磨具产品的质量要求也越来越高。经中华人民共和国民政部和国家质量监督检验检疫总局批准，“中国质量检验协会磨料磨具质量检验专业委员会”于2006年批准成立。     

中国CBN磨具的研发历程与技术发展趋势

本文回顾我国CBN磨具制造技术与产品的主要研发历程,以总结CBN磨具在结合剂体系、加工技术、品种规格等方面的主要发展特征。从市场结构和制造技术等方面对其未来发展趋势进行分析预测,并展望未来轴承行业等重点领域用CBN磨具及难加工材料磨削用CBN磨具的发展。      

陶瓷树脂磨具结合剂配方微机辅助设计软件及应用

在磨料磨具行业中，随着市场经济的不断发展，企业间的竞争日益激烈，企业若想在市场上获得较好的效益，必须使产品适应市场需求。如何尽快而有效地设计出适销对路的磨具新品种，显得尤为重要。采用微机辅助生产技术管理，是提高企业竞争力的有效途径之一。许多小型企业先...     

混纺布基高档涤附磨具系列产品研制

１概述 九十年代以来，世界涂附磨具制造技术有了突飞猛进的发展，砂带磨削加工技术也向着更加系统化、专业化的方向发展，基材、粘结剂、磨料等三大材料的选择使用也趋向于多样化，其选择范围更广、适用性更强。而目前国内生产的涂附磨具多以纯棉布为基材，采用品种单一的合成树脂粘结剂和普通磨料，已落后于世界涂附磨具的发展趋势，在众多的世界涂附磨具产品中，只属于中下等水平。随着国内市场的进一步开放，国外许多高档涂附磨具产品争先抢占中国市场，使中国的用户有更多的选择性和对比性。以白鸽集团ＧＸＫ５１产品，即全棉布基全树…     

涂附磨具现状及展望

涂附磨具自上世纪六十年代开始新的一轮兴起以来，至今已有约五十年新的发展史。在世界上的工业发达国家中，它已从成长期进入成熟稳定期，部分产品已转入衰落期，据世界磨料磨具工程协会的一些研究报告，2001年美国磨料磨具生产值为32亿美元，其中涂附磨具及相关产品为16亿美元，     

菱苦土磨具的成分分析及应用

本文用化学分析方法对菱苦土磨具进行定性定量分析，通过对不同工具的分析研究得出磨具性能与其成分含量有重要的关系，通过优化生产配方、生产工艺流程，将大大提高产品的使用效率和产品性能。     

我国陶瓷磨具烧成窑炉技术发展趋势探讨

进入新世纪以来，随着我国国家现代化及世界经济一体化进程的加快，国家整体技术水平和国民素质日益提高，国家综合实力迅猛提升。我国陶瓷磨具的生产企业为适应世界经济一体化和扩大内需所带来的机遇与挑战，企业重组、改制、改革、改造和产品结构的调整步伐也得到迅猛发展，国际化程度日益剧增。一方面国际上著名跨国公司纷纷登陆中国，新建或扩大再生产。另一方面，中国陶瓷磨具及装备也走向国外。我国的陶瓷磨具窑炉作为陶瓷生产的关键装备，其国际化社会化及技术交融程度日高。不仅满足了国内陶瓷磨具企业生产发展的需要，也为国际上一些在华的跨国公司和海外市场提供了优质陶瓷磨具窑炉。     

磨料磨具ISO标准基本情况及发展趋势

磨料磨具国际标准化工作开始于本世纪五十年代初,国际标准化组织ISO把磨料磨具专业的标准划归为小工具类,由ISO/TC29“小工具技术委员会”负责,全称为ISO/TC29/SC5“砂轮与磨料”分技术委员会。其任务是制订有关磨料磨具(包括超硬材料及制品)产品及性能测试方法标准。     

超硬磨具磨粒有序排布技术的原理及应用

磨料有序排布的超硬磨料工具是磨削工具家族的新品种,其工作表面具有按一定规律整齐排布的磨削刃,与传统磨具相比具有容屑空间大、磨削刃锋利、磨削力小和磨削温度低等优点,目前已经成功应用于高效精密磨削加工领域,并表现出良好的应用潜力。但如何实现磨粒高效率和精确的有序排布还是一个难题,因此迫切需要发展新的磨粒排布技术。文章介绍了有序排布磨料的基本理论,磨具的构造、主要制造方法以及研究发展情况,分析了排布方式对磨削性能的影响,并对其今后的发展方向进行了展望。      

金刚石树脂磨具的改进

以金刚石、立方氮化硼为磨料制造的树脂磨具、青铜磨具、陶瓷磨具、电镀磨具以及新兴的柔性磨具、单层钎焊磨具等超硬磨料的磨具，具有磨削力小、磨削温度低、磨削比高和加工精度高、效率高等特点；磨具的钢基体、铝合金、胶木以及新兴的铝／酚醛等不同材质的基体对磨具的寿命、加工效率和加工质量有着不同的影响规律；磨料、结合剂、辅助填料的弃旧更新以及配方的改进，有效地改善磨具性能，促进磨具更新换代；表面镀覆，磨料强度得以提高，同时减缓了对树脂结合剂的热冲击，提高了结合力，从而显著延长了磨具寿命；磨具的精加工和动平衡检查是保证高档精密磨具质量的重要措施。     

不同镀覆工艺金刚石磨料对树脂砂轮磨削性能的影响

在不同条件下镀覆金刚石并以其为磨料制备树脂砂轮,研究镀覆工艺及条件对镀覆金刚石性能的影响,并检测砂轮的平行度、硬度、耐磨性。实验结果表明:以镀覆金刚石为磨料制备的砂轮,与用未镀覆金刚石的砂轮相比,磨损程度最大可降低45.31%。在电镀镍工艺和镀层增重率相近时,用经过真空蒸发镀钛的镀覆磨料制备的砂轮耐磨性更好,磨损程度降低29.77%;使用高电流短时间的电镀工艺制备的镀覆金刚石作为磨料制备的砂轮,其磨损程度下降29.43%。镀层增重率影响镀覆金刚石表面镍刺的生长状态,用镀层增重率过大的镀覆金刚制备的砂轮耐磨性降低。砂轮的平行度、硬度受砂轮磨料镀覆工艺的影响很小。      

CBN磁性磨料磁力研磨TC4钛合金工艺参数优化

为提高磁力研磨TC4钛合金的研磨效果,采用了一种新型CBN磁性磨料,通过正交试验法对磁力研磨TC4钛合金试验中各工艺参数进行优化,并通过试验评价新型CBN磁性磨料的结合强度和研磨能力。结果表明:优化工艺参数为:进给速度1mm/min、主轴转速1500r/min、加工间隙1mm和磨料填充量2.5g。在采用CBN磁性磨料和最优工艺参数组合下,钛合金工件经过30min研磨表面粗糙度从0.330μm下降到0.098μm,表面质量明显提高。研磨60min后磁性磨料未出现磨料脱落和破碎现象,磨料结合十分牢固。     

超硬材料系列镀覆产品及应用

以真空微蒸发镀覆技术为核心，围绕各类高性能超硬材料工具的不断开发应用，目前已经形成了超硬磨料镀覆系列产品。包括镀覆一层金属的超硬磨料，如镀钛、镀钨的金刚石；镀覆合金的超硬磨料，如镀钛－铬合金的金刚石；真空微蒸发镀覆之后再经电镀形成的多层复合超硬磨料，如复合镀Ti-Ni的金刚石等。这些系列镀覆产品分别适用于金属粉末烧结工具、钎焊工个和树脂结合剂工具，以于提高工具质量、降低制造成本和新产品开发有显著作用。新近研制成功的一种适用于树脂结合剂工具的刚玉涂覆的超硬磨料，克服了镀镍、镀铜超硬磨料镀覆成本高及使工具变钝的缺点，是树脂工具升级换代的新产品。     

超精密晶圆减薄砂轮及减薄磨削装备研究进展

在芯片制程的后道阶段,通过超精密晶圆减薄工艺可以有效减小芯片封装体积,导通电阻,改善芯片的热扩散效率,提高其电气性能、力学性能。目前的主流工艺通过超细粒度金刚石砂轮和高稳定性超精密减薄设备对晶圆进行减薄,可实现大尺寸晶圆的高精度、高效率、高稳定性无损伤表面加工。重点综述了目前超精密晶圆减薄砂轮的研究进展,在磨料方面综述了机械磨削用硬磨料和化学机械磨削用软磨料的研究现状,包括泡沫化金刚石、金刚石团聚磨料、表面微刃金刚石的制备方法及磨削性能,同时归纳总结了软磨料砂轮的化学机械磨削机理及材料去除模型。在结合剂研究方面,综述了金属、树脂和陶瓷3种结合剂的优缺点,以及在晶圆减薄砂轮上的应用,重点综述了目前在改善陶瓷结合剂的本征力学强度及与金刚石之间的界面润湿性方面的研究进展。在晶圆减薄超细粒度金刚石砂轮制备方面,由于微纳金刚石的表面能较大,采用传统工艺制备砂轮会导致磨料发生团聚,影响加工质量。在此基础上,总结论述了溶胶–凝胶法、高分子网络凝胶法、电泳沉积法、凝胶注模法、结构化砂轮等新型工艺方法在超细粒度砂轮制备方面的应用研究,同时还综述了目前不同的晶圆减薄工艺及超精密减薄设备的研究进展,并指出未来半导体加工工具及装备的发展方向。     

Profiled rotary dresser with controlled size and distribution of abrasive grits: Performance assessment

This paper reports on a novel proprietary profiled rotary dresser which, in contrast with conventional tools, enables a controlled arrangement of geometrically defined abrasives over complex profiles. Output forces and abrasives’ wear were investigated during dressing and grinding tests. This showed a significant reduction in radial dressing forces (˜37%) and volumetric loss of material per grit (˜21%) when compared with conventional tools, together with low grinding forces and workpiece surface roughness variability for different wear conditions. The novel dresser proves the ability to obtain uniform wear rates along complex profiles, while allowing abrasive segment replacement to restore the dressing conditions.     

Advances in grinding tools and abrasives

Because of their many applications, including automotive, aeronautics, optics, and so forth, demand for grinding tools sees unabated growth. But the energy and resource intensive nature of their manufacture leads to questions of sustainability. This paper details how recent developments in basic tool technology (structure, binder, abrasives) is increasing tool and abrasive resilience while reducing production inputs. The advent of smart grinding tools involving aspects of surface engineering, process hybridization, and process monitoring is also discussed. The paper concludes with an outlook of further energy savings, tool recycling and uses of additive manufacturing with the aim of achieving long-term sustainability.     

基于DEFORM3D的伺服阀芯端面磨削毛刺形成仿真

为研究磨粒不同排布方式对磨削毛刺形成的影响，对伺服阀阀芯材料端面磨削过程进行简化，利用DEFORM3D对单颗磨粒在叶序、错位和随机3种排布形式下的磨削过程建模并进行磨削有限元仿真，分析3种不同磨粒排布方式下的侧边毛刺形成过程，比较其磨削毛刺高度。结果表明:在叶序排布下，2颗磨粒中间接触边处存在高度较为稳定的毛刺；在错位排布下，2颗磨粒的磨削轨迹基本重合，耕犁的工件表面两侧形成毛刺；在随机排布下，2颗磨粒的磨削轨迹存在重叠，2颗磨粒接触边处材料挤压隆起特征更显著，容易形成二次毛刺。使用叶序排布的砂轮更有利于加工中控制毛刺的高度。