220t/h循环流化床锅炉燃烧优化调整

主要分析了总风量、床压、床温、一二次风比率和燃煤粒径等因素对循环流化床锅炉效率的影响.通过对220 t/h循环流化床锅炉燃烧调整得到的大量实验数据分析,对锅炉给入总风量、一二次风比率、燃烧温度、床压等运行参数进行了优化,等速取样飞灰的含碳量从23.09%最低降至11.75%,锅炉热效率由试验前83.86%提高到试验后的...     

循环流化床锅炉节能运行存在的问题及优化调整

神华神东电力有责任公司根据运行经验,提出影响该公司CFB锅炉节能运行的关键问题为锅炉运行风量大和排烟温度高。结合实例分析了这2个问题对锅炉的安全运行和锅炉热效率等方面的影响,通过给煤粒度调整、一二次风量调整、床温调整等相关试验对CFB锅炉运行进行优化,使锅炉连续运行时间延长至3 600～4 800 h、锅炉热效率提高0.5%～1%、锅炉风机总电流降低20～35 A,优化调整效果显著。     

某厂660 MW超超临界锅炉运行优化试验研究

锅炉燃烧情况对电厂的经济性有较大的影响。以某电厂660 MW超超临界锅炉为研究对象,采用单因素分析方法,分析氧量、一次风量、SOFA风参数变化对锅炉运行的影响。试验结果表明:在机组660 MW、500 MW负荷下,锅炉氧量分别控制在3.0%与3.3%左右时,锅炉效率达到最大,NOx排放最低。随着一次风量的增大,磨煤机电流减小,而分离器电流变化趋势相反,磨煤电耗的变化与给煤量有关。在额定负荷下,SOFA风档板开度控制在80%比较合适。     

运行参数对四角切圆锅炉炉内空气动力特性影响的冷模试验研究

采用冷模试验方法研究了锅炉负荷、一二次风风量配比等运行参数对四角切圆锅炉炉内空气动力特性的影响,得出了对指导锅炉设计现场运行具有指导意义的结论。     

超临界循环流化床锅炉提高炉内脱硫效率的试验研究

某电厂装机两台350MW循环流化床锅炉机组,机组脱硫工艺为炉内干法脱硫搭配炉外烟气半干法脱硫。由于燃用高挥发分煤质,兼顾防磨防爆要求,机组习惯性运行方式导致锅炉效率偏低于设计值,且炉内外脱硫石灰石和消石灰用量偏大,炉内脱硫效率偏低等问题。本文通过优化实验调整方法,对该厂#1锅炉炉内脱硫效率影响因素进行试验分析和研究,结果证明在炉内钙硫比值低于2.96时,提高钙硫比,能够有效提升炉内脱硫效率,钙硫比优化值临界值为2.96。验证了提高床压至5.0~5.5kPa,增加一次风量至300~350KNm^3/h,使得脱硫效率由71.49%提高91.3%,且锅炉石灰石投用量由17.8t/h降低至10.6t/h,达到了机组设计条件的要求。文章进一步分析了锅炉炉内脱硫运行调整的制约性因素,为今后类似锅炉脱硫形式的设备运行优化及改造提供可供借鉴的依据。     

CFB锅炉飞灰含碳量影响因素分析

针对某电厂300 MW双支腿循环流化床(CFB)锅炉,基于影响因子系数分析方法,研究不同负荷下及负荷变化时入炉煤颗粒粒径、二次风出口压力与密相区压降比(p1/Δp)、省煤器出口氧量、一二次风量比和床温对飞灰含碳量的影响。结果表明:二次风出口压力与密相区压降比和一二次风量比对飞灰含碳量的影响程度较大,而省煤器出口氧量和床温(880~930℃)的影响相对较小。该研究结果可为双支腿CFB锅炉的燃烧调整提供指导。     

600MW超临界空冷机组锅炉燃烧调整试验研究

为提高锅炉运行安全与经济性,某电厂600 MW空冷机组进行了燃烧调整试验。详细研究了一次风配风均匀性、制粉系统挡板特性、运行氧量和燃尽风率对锅炉效率的影响。结果表明:煤粉随着分离器挡板开度增大和一次风量增加逐渐变粗;随着氧量降低,锅炉效率逐渐增大,额定负荷下氧量保持在3.0%左右最佳;随着燃尽风率降低,锅炉效率逐渐增大,NOx排放浓度逐渐增加。综合考虑锅炉效率、NOx排放浓度和屏过管壁金属温度,额定负荷下燃尽风挡板开度保持在75%左右最佳,此时NOx质量浓度为385.1 mg/Nm3。通过燃烧调整,锅炉效率提高0.45个百分点,调整后锅炉效率在93.15%以上。     

330MW循环流化床锅炉运行优化

通过调整330 MW国产循环流化床锅炉床压、床温、入炉煤和石灰石粒径、总风量及一二次风配比等运行参数,有效地降低了飞灰、大渣含碳量,提高了锅炉效率和炉内脱硫效率,降低了氮氧化物排放,提高了锅炉的经济运行。     

土耳其EREN电站1号炉飞灰含碳高分析及运行调整

通过对土耳其EREN电厂超临界机组#1锅炉燃烧工况多次调整试验和运行分析,确定影响#1炉飞灰含碳高的原因是燃料在炉内的不完全燃烧所致,并制定了切实可行的技术措施,对锅炉内燃烧工况进行优化,对制粉系统合理调整,对一、二次风量和风煤合理配比,达到大幅度降低飞灰含碳和提高锅炉效率的目的,确保机组安全稳定高效运行。     

锅炉低氮燃烧与SCR脱硝联合运行优化系统

基于锅炉排烟含氧量、附加燃尽风风量、燃尽风风量等运行因素对机组脱硝经济性的影响,建立了锅炉低氮燃烧与SCR脱硝系统联合运行的综合成本模型,通过锅炉低氮燃烧调整试验与SCR脱硝特性试验获取机组的运行特性及模型参数,开发了以机组脱硝运行综合变动成本最小为目标的脱硝运行优化系统,实现了机组脱硝优化运行在线指导。试验验证及应用结果表明:脱硝运行优化系统给出的运行方式合理;A电厂2号机组按脱硝运行优化系统给出的运行方式调整后,灰渣平均含碳量减少了32%,锅炉效率提高约0.28%,氨耗量增加约23kg/h,综合节省费用约240元/h;B电厂3号机组调整后锅炉效率基本不变,尿素耗量下降约49kg/h,综合节省费用约180元/h。     

1913t/h锅炉运行氧量优化试验研究

针对一台1 913t/h锅炉的热效率和排烟中NOx质量浓度问题,采用试验的方法研究了运行氧量对锅炉热效率和NOx生成的影响。结果表明:在保证锅炉安全经济运行的前提下,降低排烟中氧体积分数既可以提高锅炉热效率,又能降低NOx质量浓度;并推荐优化后的运行氧量曲线。     

600MW超临界锅炉燃烧优化调整试验研究

介绍了某电厂600 MW超临界机组锅炉燃烧优化调整试验方法及结果.调整前锅炉灰渣可燃物含量较高,飞灰可燃物含量在12％以上,最高时达到20％左右,固体未完全燃烧热损失较大,锅炉热效率偏低.通过进行热态一次风速调平、煤粉细度调整、省煤器出口氧量调整和燃尽风量调整试验,将飞灰可燃物含量降低到7％以下,固体未完全燃烧热损失明...     

大型电站锅炉的优化设计与提高锅炉效率的途径

本文提出了优化电站锅炉设计与提高锅炉效率的措施,强调掌握燃料待性是达到优良锅炉性能的前提.要提高机组效率,首先要保证锅炉的安全、满负荷运行,在此基础上组织设计、制造、运行、研究部门通力合作,制定有效的经济政策和技术措施,提高电站机组运行的经济性.     

CFB锅炉热效率与环保特性及可靠性分析

为准确评价循环流化床(CFB)锅炉的运行经济性与可靠性,对10余台已投运的100～300 MWCFB锅炉的热效率、污染物排放特性及可用率进行了统计分析。分析结果表明,在燃用相同煤质的煤时,CFB锅炉热效率不低于煤粉锅炉。通过飞灰可燃物与煤指数的关系曲线,提出了降低难燃煤种飞灰可燃物的CFB锅炉设计方法。CFB锅炉具有良好环保特性,燃用高硫煤时其脱硫效率最高可达97.5%,NOx排放值一般小于200 mg/m3(标)。对影响CFB锅炉脱硫效率和可用率的因素进行了分析,提出了技术对策。     

CFB锅炉温度场及氧量场测试与数值模拟

对某循环流化床锅炉炉内温度场及氧量场进行了测试研究,利用数值模拟软件对锅炉的燃烧过程进行了模拟。结果显示,炉膛温度沿炉膛高度分布较为均匀,锅炉设计时稀相区的温度可采用一个固定值代替,距离壁面1 m以上距离的温度变化很小且趋于恒定,锅炉设计时可以用炉膛中心温度作为设计温度;氧气浓度分布规律沿炉膛宽度方向呈近似“M”型分布,炉膛中心和壁面氧浓度低。软件模拟结果与测试结果也基本吻合。研究结果可为掌握循环流化床锅炉温度场及氧量场的基本规律、提高锅炉燃烧效率提供帮助,同时也可为大型循环流化床锅炉的设计和理论研究提供参考。     

1 000 MW超超临界机组锅炉燃烧优化试验研究

针对某电厂1 000 MW机组锅炉存在的燃烧不均匀问题,进行了深入的燃烧优化试验,包括燃烧器配风优化,一次风量运行优化,煤粉细度调整和锅炉整体配风调整,得到了最佳运行控制曲线。在不同负荷工况下的燃烧试验表明,燃烧优化后,风机电耗下降,NOx排放量下降,锅炉排烟热损失及固体不完全燃烧热损失均下降,锅炉效率提高,优化效果良好。     

关于DG-65/5.29-M103型沸腾燃烧锅炉经济运行方式研究

阐述了黑河热电厂DG-65／5．29-M103型沸腾燃烧锅炉运行动态过程中各参数的变化黟锅炉兰雾耄藉方式的影响程度,认为提高锅炉运行操作技术,即调整锅炉最佳燃烧工况（包括沸腾床温度、给水温度、给煤量、送风量、料层厚度的调整。煤发热量的搭配,煤水分、煤颗粒度的控制）是提高锅炉热效率的主要手段。     

扬州发电有限公司4号炉燃烧系统的技术改造

扬州发电有限公司 4号 6 70t/h锅炉 ,长期存在灰渣可燃物含量偏高、锅炉效率偏低的问题。在进行了各种试验后 ,对 4号炉的三次风燃烧系统进行了改造。改造后的试验结果表明 :4号炉在制粉系统现行运行条件下 ,锅炉效率可提高 2 %以上。     

300MW机组循环流化床锅炉燃烧特性分析

以某电厂300MW机组循环流化床锅炉为例,根据正交试验方法及原理,通过试验分析在同一负荷下0：体积分数、一次床压、一次风量等参数对锅炉热效率的影响及各种燃烧损失的变化。试验结果表明,0：体积分数为3％时,锅炉热效率最高,为88．738％;一次风量为190m’／h时,锅炉热效率最高达88．341％;一次床压为11kPa时,锅炉热效率最高达88．729％;经过优化调整,最佳工况下锅炉热效率可达89．486％。