船舶海水管系腐蚀的原因及防腐蚀措施

海水作为含盐量非常高的天然腐蚀溶液,对船舶海水管系的腐蚀是巨大且无法避免的。主要分析了船舶海水管系不同的腐蚀机理、腐蚀因素、腐蚀形式,以及影响腐蚀的因素。针对海水管系腐蚀特点。提出海水管系常用的保护方式,以尽量减少海水管系的腐蚀及由此带来的危险。     

船舶海水管路腐蚀机理分析与防护措施

船舶管路腐蚀问题一直是困扰船舶的比较突出的问题之一。文中就船舶海水管路腐蚀的形态、原因和腐蚀机理进行了分析。同时提出了一些防护措施，可供参考。     

某船海水管系腐蚀的原因及其防护

通过对某船海水冷却管系腐蚀现象的分析，论述了船舶海水管系腐蚀的主要原因，提出防止和解决管系腐蚀的方法。     

基于LCC技术的船舶海水管系选材决策研究

从设备寿命周期费用的角度,研究不同材料的船舶海水管系寿命周期费用,提出船舶海水管系选材决策建议.总结不同金属材料在海水中的腐蚀特点,建立海水管系寿命周期费用计算模型.以胜利油田船舶中心的5 880 kW多用途工作船为实例,计算出其服役期内不同材料组成的海水管系的寿命周期费用,并给出各种方案的费用比较结论和海水管系选材建议.     

船舶海水管系腐蚀的防护

某船海水冷却管系原先采用紫铜管,自投入营运以来,海水管系陆续出现溃烂漏水,一般管子使用10个月左右即腐蚀穿孔,因此,该轮的管系不断更新,造成人力、物力的损失,严重影响了船舶的正常航行和安全.经过一段时间的调查分析,发现该轮海水管系腐蚀有如下主要特征:(1)机舱上部海水管路比机舱底部管路腐蚀严重;(2)直径较小的管路比直径较大的管路腐蚀严重;(3)离水泵出口较远的管路比离水泵出口近的管路腐蚀严重;(4)靠近弯头附近烂穿漏水情况较多;(5)管系内部以蜂窝状腐蚀为主.本文结合该船实际情况,就管系腐蚀的原因进行分析,并提出解决管系腐蚀的途径.     

海水腐蚀、海生物污损与船舶营运经济性

文章介绍了船舶由于海水腐蚀和海生物污损,使船体表面粗糙度增加及降低船舶营运的经济性,提出了降低船体表面粗糙度、提高营运经济性的防蚀措施。     

船舶海水管路缝隙腐蚀密封性能失效分析及其防护措施

缝隙腐蚀是一种很普遍的局部腐蚀。船舶管路通常在有海水存在的金属之间,以及金属与非金属之间构成的狭窄缝隙内发生腐蚀。B10和HDR双相不锈钢在船舶海水管路使用过程中均出现了不同程度的缝隙腐蚀。文章从腐蚀电化学的某些层面厘清缝隙腐蚀产生的机理,重点针对HDR双相不锈钢缝隙腐蚀实样进行SEM形貌分析和EDS能谱分析,得出缝隙腐蚀的成因和影响因素,并提出若干相应防护措施。     

含内腐蚀的船舶海水管道换管周期预测

文章针对船舶冷却系统的海水管道的主要失效原因——电化学腐蚀,以冷却系统中海水管道为研究对象,利用ANSYS软件分析了流速、腐蚀区域尺寸对含有电化学腐蚀的海水管道的剩余强度的影响,利用Origin得到各影响因素与最大等效应力的关系曲线图,计算了管道在各腐蚀深度下的失效压力,并选取经验公式对管道的剩余寿命进行预测,为管道的换管周期的确定提供一定的依据。结果表明,腐蚀深度和轴向长度对管道剩余强度的影响效果较为明显,在腐蚀深度达到管壁壁厚的40%时以及腐蚀轴向长度达到3.5 cm时,管道的等效应力变化速率非常快,因此,在对管道的日常检测维护中,应着重注意腐蚀的深度和轴向发展,以确保管道的正常运行,使船舶冷却水系统正常换热,从而保障船舶动力系统的正常运行。     

船用海水管系腐蚀故障分析

海水管系是船舶动力系统及辅助系统等机电设备的重要组成部分，船舶管系腐蚀问题一直困扰着船舶，是引起船舶故障较突出的原因之一，严重影响了船舶航行的安全性。本文主要论述了船舶海水管系腐蚀的王要原因及影响腐蚀的重要因素，并对一些常用管材的抗腐蚀性能及应用场合做了介绍。在设计中除考虑到材质、流速及结构等因素条件外，建议安装电解防腐蚀防海生物装置，提出了防止管系腐蚀的方法。针对某轮MV.XX两起管系腐蚀泄漏的故障实例，分析了故障的可能原因，结合本轮的实际特点、设备的使用情况提出了切实可行的维护管理措施，以提高海水管路的防腐蚀性能。     

船舶海水管路防腐蚀研究

简述海水管路对船舶的重要性,以及船舶海水管路的腐蚀现状,然后主要从海水管路材质本身的原因和海水特性的原因出发,详细分析了船舶海水管路腐蚀的主要原因,并针对船舶的特点,提出了几种船舶实用和常见的海水管路防腐蚀措施,包括：合理选择海水管路及其附件材料;对海水管路采用耐腐蚀覆盖层;采用电化学保护法;控制管内的海水流速。对合理设计船舶海水管路系统具有一定的参考意义。     

铜管在船舶海水管系中的腐蚀

结合系列船舶设计、建造及维修实例,对铜管在船舶海水管系中出现腐蚀的现象进行了同型船对比调查,对铜管腐蚀机理进行了分析,结合分析结果对出现铜管腐蚀的船舶进行了针对性的考察找到原因,提出了相应解决方案,并对后续船舶海水管系设计提出了建议。     

船体腐蚀对船舶强度的影响

基于营运船的船体腐蚀状况,运用船体剖面模数概念,分析了船体腐蚀对船舶强度的影响,提出了一些保证船舶强度的措施,为船舶的保养工作提供参考,以减少船舶安全事故的发生.     

铝基牺牲阳极阴极保护在海船压载水舱中的应用研究

海船压载舱使用海水压载，引起船体板的腐蚀，焊缝处会产生蚀孔漏水。采用铝基牺牲阳极阴极保护系统可大为降低腐蚀速率，使压载水舱的保护度在７８％～９５％，保护与未作保护的试片腐蚀率相差８倍，效果明显。     

水面舰艇船体防腐和阴极保护的优化设计方法

海水及海洋大气对船体金属的腐蚀是困扰舰船的一大难题，现代水面舰船防腐蚀设计的重要性日趋明显。介绍国内外水面舰船防腐蚀设计的现状、现代水面舰船防腐蚀和阴极保护优化设计的方法、耐腐蚀材料的选用和应注意的事项。阐述目前国内现代水面舰船防腐蚀存在的主要问题和今后的发展趋势。     

考虑检测维修更新的船体梁时变可靠性分析

目前对服役期内船舶时变可靠性的分析,主要考虑疲劳和腐蚀这两类损伤随时间累积对剖面模数的影响,但很少考虑检测维修因素对损伤的修复作用.本文以某疏浚船为例,通过Matlab软件编程,以船体梁总纵强度为分析对象,建立极限状态方程,定量计算疲劳和腐蚀随时间对剖面模数造成的折减,并定量分析了疲劳裂纹和腐蚀板件检测维修的影响,对船舶的时变可靠性进行分析.计算结果表明,疲劳裂纹和腐蚀损伤随时间累积均会引起船体梁时变可靠度降低,且腐蚀是时变可靠度降低的主要因素;对裂纹和腐蚀板件的检测维修能恢复船舶的可靠度,时变可靠度恢复的效果与裂纹检测精度和腐蚀板件最小允许折减量比率有关.建议在后续研究中将对损伤的检测维修因素纳入分析.     

不同腐蚀修正方式对LNG船疲劳强度评估的影响

船舶航行于江河湖海且装载各种货物,这决定了其构件常常承受交变载荷和腐蚀环境的共同作用,进行疲劳强度评估时必须对腐蚀介质的影响加以考虑。依据中国船级社2013年版《船体结构强度指南》,对某LNG船底边舱折角的节点疲劳强度进行了计算,分别采用腐蚀修正系数,腐蚀条件下S-N曲线和扣除腐蚀余量等三种修正方式来考虑腐蚀对疲劳强度评估的影响。研究表明,采用腐蚀条件下S-N曲线方法校核最为苛刻,扣除腐蚀余量1.5mm的结果和腐蚀修正系数1.08的结果接近。     

在面内压力作用下点腐蚀低碳钢板的非线性有限元分析(英文)

无论是军船还是民船,船体及主要结构构件表面的点腐蚀对于船舶结构强度和安全性都有较大的破坏作用.文中采用系列非线性有限元计算研究了点腐蚀对于低碳钢板极限抗压强度的影响,模型中计及板初始缺陷的影响,详细讨论了板和点腐蚀物理、几何特性的变化对于板极限承载能力的作用.研究发现在众多影响因素中(例如点腐蚀的直径和深度、板的柔度系数等),点腐蚀密集度指标DOP对于板的极限承载能力有主要和直接的影响.此外,在腐蚀环境恶劣的情况下,厚低碳钢板的使用不一定如预期的那样能延长其使用期限.     

“商城”轮海水冷却管系的腐蚀及其保护技术的研究

通过实船试验，探测船舶海水冷却管系腐蚀的主要原因及解决管系腐蚀的途径，提出解决管系腐蚀的实施技术方案。     

船舶结构钢海洋环境点蚀模型研究之二:实船蚀坑形态与径深比时变模型

文章基于点蚀生长原理与实船蚀坑形态检测数据,对船舶受点蚀构件的两类主要蚀坑的形态、形成机制及其随船龄演化情况作了大致描述.认为遭受点蚀船舶构件的蚀坑形态与其所处位置、服役时间等密切相关;两类蚀坑形态差异的原因在于其各自点蚀进程中的具体控制因素及相应的影响程度存在较大区别.论述证明将点蚀蚀坑径深比处理成随时间变化的函数是有理论和事实依据的;并与点蚀深度模型相结合,依据Yamamoto实测散货船货舱区肋骨蚀坑数据建立了相应的蚀坑径深比时变模型.     

钛合金在铝合金舰船海水管路系统的应用

钛合金具有质量轻、强度高、耐海水腐蚀、无磁性等特点,在军用舰船上具有广泛的应用前景,尤其适用于对重量控制和防腐蚀要求较高的高速舰船、铝合金舰船。某型铝合金艇采用钛合金海水管系,经过十多年的使用表明具有良好的效果。该文详细介绍该艇钛合金管系选材、设计、施工、应用效果及存在问题,并提出钛合金材料在舰船上应用的建议。