变速箱综合传动装置试验台的设计与实现

变速箱综合传动装置试验台主要用于变速箱出厂前工况检查试验.面向多款变速箱,设计、实现变速箱综合传动装置试验台.可自动测量各工况下的输入转矩、输入转速、输出转速、流量、油温、各测点油压等参数,实现空损计算,及转向功能、密封性能、拖车起动等功能性检查.运行结果显示,试验台运行稳定,工作可靠,参数测量准确.     

一种用于气压制动系统的检测试验台

为保证汽车制动稳定性,减小或消除前后制动器制动的时间差,合理布置气制动系统的制动管路和优选制动系统的相关部件及总成非常重要.为此,研制了由微机控制的气制动系统检测台架试验台;该试验台由压力传感器、信号放大器、数据采集系统、计算机、气压源等组成,可以模拟测试汽车的气制动系统的制动及解除制动的反应时间;应用该试验台对某大型客车气制动系统进行了实测,证明系统实用可靠,与路试相比可节约大量的试验经费和试验时间.     

汽车自动变速器试验台的研究与设计

介绍了富康轿车AL4自动变速器数模混合半实物仿真试验台的构成及设计过程.测试结果表明,该试验台不但能够对现役AL4自动变速器电控单元的换档控制规律进行测试,而且能够对自己研究的变速器电控单元在实车试验之前进行验证,为自动变速器的设计提供了一个方便、可靠的研发平台.     

基于高铆接力的自动铆接模块设计研发

对高铆压力铆接机构的铆接过程进行分析,采用三维仿真建模,设计出一种适用于高铆压力的自动铆接模块,该模块主要针对汽车离合器零部件的铆孔进行自动化铆接,实践证明提高了铆接过程中的精确性,避免铆接缝隙、裂纹、弯曲等一系列失效形式,大大提高了铆接的效率,降低了生产成本.     

铆接结构中缺陷的脉冲远场涡流定量评估技术

针对飞机机身铆接结构检测中难以对缺陷进行定量评估的问题,将脉冲远场涡流检测技术运用于铆接结构缺陷检测之中。利用脉冲激励频谱成分丰富、可提取特征信息较多的优势对铆接结构中缺陷的定量评估技术展开研究。首先,建立铆接结构脉冲远场涡流三维检测模型,对缺陷进行检测,从而确定缺陷位置。在此基础上,分析缺陷类型、尺寸对检测信号的影响发现直接耦合分量幅值与上下表面缺陷深度之间具有不同的变化关系,从而实现对缺陷的分类识别。最终,利用信号的过零时间变化量实现对缺陷深度的定量,在缺陷深度已知的情况下,进一步利用直接耦合分量幅值变化对上表面缺陷长度进行定量;利用间接耦合分量幅值变化对下表面缺陷长度进行定量。     

电液伺服控制摩托车随机疲劳试验台的实验研究

分析了摩托车随机疲劳试验台的基本原理与结构特点,并针对其电液伺服系统建立了一种新的疲劳模拟时域控制方法,设计了多级递阶模糊控制器来控制试验台跟踪期望输入信号,以最终实现对电液伺服系统的实时控制.在试验台上进行了多种规格摩托车的振动试验,试验结果证明该试验台完全满足摩托车可靠性试验要求,为摩托车零部件及整车疲劳试验提供了新的方法.     

气压式EPB试验台设计与实验

为了验证气压式电子驻车制动系统(EPB)的功能及其控制策略的准确性和可靠性,设计了气压式电子驻车制动系统试验台。介绍了气压式EPB试验台的工作原理,详述了空气压缩存储模块、制动模块、人机交互模块、信号模拟模块、数据采集模块、故障诊断模块,确定了试验台的结构组成,最后对气压式电子驻车制动系统的快速充放气功能进行了测试。结果表明,与手控阀相比,气压式EPB制动过程更灵敏,同时也说明此试验台可以满足气压式电子制动系统的测试需求。     

气压式电子驻车制动系统控制电磁阀的匹配研究

针对气压式电子驻车制动系统中的电磁阀匹配问题,对改进设计的直动式两位两通电磁阀,以及常见的微型电磁阀、分步直动式电磁阀进行研究。首先对气压式电子驻车制动系统展开了研究,然后依据系统方案设计搭建气压式电子驻车制动系统的阀类试验台,对三种电磁阀进行静、动态特性试验研究;并对不同控制频率和占空比下的系统压力响应特性进行了研究。试验结果证明改进设计后的直动式两位两通电磁阀对于气压式电子驻车制动系统具有优于其余两种阀的匹配性。最后,对该直动式两位两通阀开关动作下系统的压力滞后特性进行研究,得到电磁阀的通电时间至少应大于开启滞后时间20ms,电磁阀的断电时间至少要大于关闭滞后时间24 ms。     

基于DEFORM-3D的干涉配合铆接仿真研究

通过借助有限元仿真软件DEFORM-3D建立平锥头铆钉的沉墩头型干涉配合铆接模型,模拟单个铆钉的干涉配合铆接动态过程,测量在不同钉孔工艺参数下沿钉孔轴向方向上各测量点的径向位移,计算出铆钉与钉孔之间的相对干涉量.通过分析干涉量对铆接件疲劳寿命性能的影响,得到合理的干涉配合铆接钉孔工艺参数,并得到直径为5mm的平锥头铆钉干涉配合所需要的精确铆接力,为实际的工艺试验验证和生产工作提供可靠的理论数据.     

2A10铝合金气动锤铆机理与试验研究

为提高铆接工艺质量,通过自主搭建的气动锤铆试验平台,以2A10铝合金半圆头铆钉为研究对象,探究气动锤铆动态塑性变形的铆接干涉量和铆接头剪切强度随铆接时间的变化规律,进一步分析铆钉镦头的微观组织结构(变形纹理、晶粒晶界).研究结果表明:铆钉镦粗变形后,干涉量沿着铆钉钉杆呈现不均匀分布,本次试验得到的干涉量的合理范围是5%～7%,铆接试样均是铆钉在两连接板处被剪切破坏;镦头的主要变形都集中在主次剪切带上,剪切带宽度约200μm,剪切带附近的晶粒被拉伸成细条状.     

全自动簧片铆接生产线的设计

分析簧片铆接生产的工艺流程,结合簧片铆接的特点及技术要求,给出簧片自动铆接生产线总体设计和关键机构的设计方案.采用三菱公司可编程控制器(PLC)设计生产线控制系统,实现铆接生产线自动化.实际生产结果表明:该自动化生产线结构合理,可以满足簧片自动铆接生产自动化需求,其效率是纯手工铆接的4倍,能降低生产成本、提高成品的合格率.     

半空心铆钉自冲铆接的工艺参数及铆接质量的判定

自冲铆接是在板料和铆钉之间形成连接而不需要预冲孔的新工艺，探讨了检测自冲铆接质量的直接试验法和观测法，并在原有观测法的基础上提出了补充意见．开展了模具设计、铆钉尺寸选择及二者与板料匹配等方面的研究，提出了模具设计的依据和方法．同时进行了自冲铆接效果的试验研究，结合自冲铆接试验结果，分析了模具、铆钉以及板料的材质性能等卤素对铆接质量的影响．研究和试验分析表明，自行设计的半空心铆钉和模具可以获得良好的铆接质量，可作为模具设计的参考和依据．     

基于VC的自动钻铆机铆接数据库系统的开发

采用VC6.0与Access2003数据库相结合的方案,按照面向对象编程的思想,成功地建立了自动钻铆机铆接数据库。实现了铆接过程加工参数的调整优化,理想加工参数的自动存取,详尽报表的输出等功能。提高了数据处理的效率和可靠性,对面向小型数据处理系统的开发具有一定的参考价值。     

振动筛用环槽冷铆钉枪的结构与工作原理

分析了传统风动热铆的工艺缺点，论述了液压新型环槽冷柳的工作原理，设计了新型环槽冷铆钉枪和配套使用的铆钉套件，并经现场应用，形成产品。     

基于视觉的数控钻铆机快速调平算法研究

针对传统数控钻铆机铆接过程中托架调平所存在的问题,给出了基于立体视觉及基于结构光的测量方案及两种快速调平算法的数学模型,及两种调平方法的光学测量器件的安装方法,安装位置。最后经试验该方法能够解决现有钻铆机铆接过程中的不足,并且提高了铆接效率。     

铆接效应耦合的搭接接头受载应力与变形

为有效改进航空搭接接头制造工艺,通过建立次弯曲效应下的中心线模型及采用ABAQUS/Explicit与ABAQUS/Standard相结合的仿真方法,研究了飞机蒙皮上的多排铆钉搭接接头的铆接工艺及其影响下的结构受载内应力与变形。结果表明：采用适当的铆接参数可以极大地改善连接孔应力集中及结构疲劳特性。在疲劳载荷作用下,结构失效更容易发生在外排铆钉连接板的贴合面与孔表相交的位置,特别是靠镦粗钉头的连接板内。次弯曲会对结构受载后内部应力分布产生显著影响,但在孔的附近钉头覆盖下的区域应力特征受弯曲效应影响较小,铆接残余应力的影响仍然占主导地位。可见工程应用中,更应该从连接孔周围挤压应力改善的角度寻求结构疲劳寿命增益。     

高性能共轨柴油机电控单元的开发研究

采用高性能的MPC555微控制器,运用模块化设计方法,设计了共轨柴油机电控单元(ECU)的硬件和底层软件.其中硬件模块包括:微处理器(MCU)、电源、输入输出等模块;软件模块包括:初始化、采样处理和输出处理等模块.用该系统在油泵试验台上做了压力控制、油量匹配试验,并在发动机台架上进行了柴油机喷油提前角和燃油压力MAP的匹配研究.试验结果表明,该系统取得了令人满意的控制效果.     

环槽铆接技术研究

对环槽铆接中的铆接力进行了理论推导,给出了计算公式.对铆钉直径为20mm时的铆接力进行理论值和实测值的比较,为铆接枪的设计提供理论依据.     

铝锂合金薄板自动钻铆残余应力特性

利用主应力法推导了铆接壁板所受压力的力学公式,将壁板等效为厚壁圆筒,根据空间轴对称问题求解方法,得出铆接孔孔壁处径向和周向残余应力的表达式,理论分析结果可以合理解释镦头高度和钉孔直径对孔壁处残余应力的影响规律:随着镦头高度和钉孔直径的变化,孔壁各处径向残余应力的变化并不明显,而周向残余应力的变化十分显著;镦头高度和孔径尺寸的增加使周向残余压应力的绝对值下降,甚至出现残余压应力转变为残余拉应力的情况.对于孔壁处残余应力沿板厚方向的分布,采用有限元方法进行分析.结果表明,上、下壁板间应力存在突变,下壁板孔壁处残余应力呈"C"型分布.得出铝锂合金材料在自动钻铆过程中相关工艺参数的合理取值.