火电厂导汽管弯头法兰与内套管异种钢焊接工艺

介绍火电厂高压导汽管ZG15Cr2Mo1弯头法兰与1Cr11MoV内套管的异种钢焊接工艺,包括弯头法兰更换的焊前准备、焊接工艺及检验方案等。结果表明,焊后对焊缝进行检验未出现异常,该焊接工艺能够保证焊后高压导汽管的安全运行。     

电渣焊在转炉炉皮焊接中的应用

一九八八年攀钢1~#转炉大修,需将转炉炉体整体更换,但由于转炉炉皮的厚度为55～120mm,板很厚,用一般的手工电弧焊或埋弧焊接方法均不适应,因为若用这两种方法,焊前需开较大的坡口,加工量很大,焊接量更大,焊接时劳动强度大,焊后易产生较大的焊接变形,由于工     

钢管塔管法兰对接环缝组合自动焊工艺

在我国第一条特高压示范线路"皖电东送"工程中,全线采用了钢管塔架设,其中管法兰对接环缝是其主要设计形式。前期应用自动专机,采用内外GMAW-A焊接,能够满足一级环缝质量要求。但在生产中发现专机内外GMAW-A焊接一次合格率不高,于是又采用GMAW-A和SAW的组合自动焊工艺,产品一次合格率明显提高,体现了组合自动焊在管法兰环缝对接焊接中的优越性。     

再谈大直径法兰拼焊变形的防止

《电焊机》杂志1991年第一期刊登了成都化工压力容器厂唐超同志的《大直径法兰拼焊变形的防止》一文后,对广大压力容器生产厂家怎样正确的拼焊法兰起了积极的指导作用.现根据我多年积累的经验谈谈自己的一些看法。大直径法兰的拼焊按照一般的加工工序分为:划线→气割下料→开坡口→打磨坡口并拼对法兰→按工艺要求焊接拼缝→校正法兰→无     

7×0.5 mm多层304波纹管与法兰焊接工艺研究

为了确保7层0.5 mm厚304L波纹管与法兰焊接质量,对其焊接工艺进行了研究,分析4种不同工艺条件下焊缝区成形、力学性能和显微组织的演变规律,进而确定最佳焊接工艺参数。结果表明:4种工艺条件均可获得外观成形良好的焊接接头,但是宏观断口分析表明,对7×0.5 mm波纹管焊接而言,2 mm间隙双层焊为最佳工艺方式,此时波纹管外壁距法兰内壁距离最小,熔深最大;对于缝焊+熔焊的组合焊接方法而言,缝焊区的硬度最高、熔焊区的硬度次之,这是因为缝焊区以细小等轴晶为主,而熔焊区则以粗大的柱状晶为主。     

φ12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了Φ12m大法兰的制造及焊接工艺,分析了大法兰焊接变形产生的原因,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施,实际法兰的拼焊表明使用的“1＋”,“2＋2”,“4＋4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求。     

12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了12m大法兰的制造及焊接工艺 ,分析了大法兰焊接变形产生的原因 ,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施 ,实际法兰的拼焊表明使用的“1+1” ,“2 +2” ,“4+4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的 ,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求     

筒体法兰焊接变形预测与控制措施

针对筒体与法兰对接焊变形问题,优化了焊接坡口、焊接顺序,运用Simufact.Welding软件,采用简化热循环曲线的方法,分析了焊接变形。通过焊接变形的预测来减小焊前留量。实际应用表明,工艺效果较好,并使生产效率提高。     

镀锌管子法兰气体保护自动焊

船舶管系制造过程中有大量管子法兰需要焊接,而其中镀锌管子法兰的焊接又占相当大的比例。目前这些管子与法兰的焊接一般都采用手工焊接,生产效率低,劳动强度大,质量也不稳定。特别是焊接时由于镀锌层蒸发,在焊接区周围有大量的锌蒸气与氧化锌粉尘,严重影响操作工人的身体健康。为了改变镀锌管子法兰手工焊接的落后状态,为配合船舶管系装焊流水线设计,实现管子法兰焊接自动流水生产,我们在完成了黑铁管法兰的气体保护自动焊试验的基础上,对镀锌管子法兰进行了自动焊接摸索试验。     

40Cr气缸缸体与35钢法兰的焊接

本中心为某卷板机焊接气缸,气缸缸体材质为40Cr,两端装有法兰板,材质为35钢,焊接结构如图1a所示。此结构焊接后需对气缸内孔及法兰进行机械加工,同时还要保证气缸能够承受10MPa压力,因此不仅要避免在焊接过程中产生缺陷,同时还要保证焊件焊后的机械加工性能。本文通过对2种钢材的焊接性分析,选择了合适的焊接材料、合理的焊接工艺及焊后热处理措施,满足了构件的使用要求。     

焊接胎具和夹具(十一)

采用转胎焊接管与法兰间角焊缝的例子如图113所示。其中a)示出了单面焊时,边回转转胎边施焊的状况;b)示出了坐于椅子上的操作者,可用脚回转转胎,进行环缝焊接的状况。这些转胎多用于短直管的焊接。     

35CrMo法兰与20g管的焊接工艺

为了研究并制定一套35CrMo法兰和20g钢管焊接适用的工艺方法来满足实际生产的需要,通过对两种材料的焊接性分析,选择合适的焊接材料、焊接工艺和焊后的热处理措施,采用氩电联焊的方法对35CrMo法兰和20g钢管进行焊接,并对焊缝进行了无损检测和金相试验。经过焊后质量检验得知,获得的产品质量合格。由此证明了异种钢的焊接工艺的选取是符合要求的。     

风力发电机组塔架法兰拼焊工艺

法兰是风力发电机组塔架连接中的关键部件,其力学性能和加工精度要求均较高。通常是采用钢坯整体锻造的制作工艺,在数控机床上进行连接面和安装孔的加工。因法兰的外形尺寸较大,这种方法存在制作周期长、材料利用率低、锻造和加工成本高等缺点。在对风力发电机组塔架的原材料力学性能、法兰连接的使用工况和承载力综合分析的基础上,提出了拼焊法兰的制作方法,对拼焊法兰的焊接过程、热处理工艺、焊缝和热影响区的力学性能和金相组织进行了分析。结果表明：采用合理的焊接工艺及焊后热处理工艺,拼焊法兰焊接接头的各项力学性能均能达到母材的标准要求,为法兰制造提供了一种新的方法,解决了法兰供货周期长、成本高等问题。     

大直径法兰拼焊变形的防止

大直径法兰拼焊由于其刚性较差,在制造过程中很容易产生较大的焊接变形。这里所指的焊接变形包括两个方面:一是加工前毛坯的焊接变形;二是加工后法兰与容器壳体组焊时的焊接变形。前者的变形除了文献所阐述的两种变形外,还存在法兰截面的扭曲变形和法兰环的椭圆度的变化;后者的变形除了文献中所说的两种变形外,还存在着法兰面的角变形和法兰椭圆度的变化。无论是前者还是后者,都直接影响着法兰的焊接加工和使用。因此,防止法兰焊接变形是十分重要的。     

大型法兰拼焊中平面度的控制

利用模拟试验对真空容器制造中的大型法兰拼焊变形规律进行了研究。结果表明：法兰拼焊时，前十层的焊接变形量最大，是总变形的９０％左右；法兰主体部分和高领部分拼焊时将引起法兰平面度的变化；采用适当的焊接次序、焊缝长度可有效的控制法兰平面度的变化。     

钢管塔的自动焊接技术

随着特高压输电线路的建设,钢管塔因结构传力清晰、用钢量少、占地面积小、塔型美观及附加荷载小等优点得到了广泛的应用,其主要构件采用带颈法兰和直缝焊管,其中带颈法兰与钢管的环向对接焊缝是钢管塔加工的关键工序之一,全部要求一级焊缝。为确保焊缝质量,保证钢管塔的安全运行,在此提出了钢管塔的自动焊接技术。分别从焊接设备、焊接工艺、焊接质量和效率对比等方面,介绍了管的纵缝双丝埋弧自动焊工艺、钢管与法兰的环缝对接内外气体保护焊工艺,阐述了自动焊接技术在输电线路钢管塔中的应用。目前该自动焊技术已广泛应用于"皖电东送"特高压项目。自动焊接技术的应用保证了焊缝质量,促进了生产效率的提高,改善了劳动环境。     

箱形容器圆形法兰-板壳结构的焊接变形及控制

箱形容器圆形法兰-板壳结构作为典型的具有封闭焊缝的焊接结构,对其焊接变形特征、机理和控制措施进行研究. 结果表明,焊后法兰圆周各区域产生不同程度的内凹塌陷变形. 环形角焊缝角变形趋势下的壁板近缝环形区域的倾斜变形是塌陷变形的直接原因,而环形角焊缝焊后的周向收缩促使壁板环形区域进一步倾斜下榻导致其上法兰的下榻及失稳内凹变形. 在环焊缝下方的低刚度壁板内侧设置紧密接触的、足够尺寸的环形临时补强板的变形控制措施,可使圆形法兰-板壳结构焊后法兰下榻位移和圆度较原始值下降60%,焊接变形得到有效控制.     

厚壁铜制容器纵缝裂纹的控制

1　问题的提出图 1为60 0× 4 0 0 0ｍｍ铜制容器结构示意图 ,器身为紫铜 (Ｔ2 ) ,法兰为铜合金 (ＱＳｉ3- 1)。该结构件的法兰采用锻件 ,器底采用Ｔ2锻件 ,筒体采用Ｔ2板材卷制 ,采用埋弧自动焊焊接而成。筒体生产的主要工艺流程包括 :备料→卷圆→焊接纵焊缝→修磨余高→Ｘ射线探伤→校圆→Ｘ射线探伤→组焊法兰→水压试验→机械加工。筒体与法兰的组焊采用焊条电弧焊方法 ,焊接时要对筒体进行预热。在纵缝焊接完成后 ,对焊缝进行了外观检验及Ｘ射线探伤检验 ,结果均符合要求。但是 ,当筒体与法兰组焊完毕 ,待工件冷却后 ,在外观检查中…     

顶底吹转炉废钢预热新工艺

日本新日铁公司八幡厂在其LD-OB顶底吹转炉上采用了一种废钢预热的新方法,在铬系不锈钢的生产中取得了显著的效果。该厂LD-OB转炉原先是采用底吹环缝喷嘴的外管吹煤油,内管与顶枪吹纯氧的方法对废钢进行加热的;但这种方法往往会造成废钢料的吹损与氧化损失。为了提高金属收得率,该广研制了一种新的废钢预热方法,即用氮气稀释顶枪与底吹喷嘴中喷出的氧气,降低炉内温度,防止废钢料熔融。同时,每隔数分钟将转炉摇动一次,使废钢料在炉内均匀受热。采用这些措施后,废钢料的吹损与     

特高压钢管塔自动焊焊接工艺及常见问题分析

针对“皖电东送”特高压交流示范工程中钢管塔直缝焊管与带颈法兰的对接焊缝,提出采用二氧化碳自动焊接生产线进行焊接;介绍了自动焊的焊接工艺,并结合生产实践,对二氧化碳自动焊焊接中的常见质量问题进行了分析探讨.