蒸馏装置常顶系统腐蚀在线监测

简述了腐蚀在线监测技术及其在蒸馏装置常顶系统的应用。常顶电感探针监测结果与常顶腐蚀介质分析结果比较表明,两者基本一致。pH计探针在线监测和PLC自控装置组成的自动注剂系统可以将常顶pH值控制在6．5～7．5,有利于常顶系统的工艺防腐。     

蒸馏塔顶注氨及pH值自动控制系统的研制

提出了炼油装置蒸馏塔顶注氨及冷凝水pH值自动控制技术，介绍了在塔顶注氨过程中pH值的自控设计，采用分段限幅PID控制算法，通过在线pH值监测系统、注剂自动控制器和变频控制器实现对注剂泵的控制，从而使pH值被稳定控制在设定值附近。现场应用表明该系统达到了炼油装置低温部位工艺防腐蚀的要求以及系统设计的预期目标。塔顶注氨及pH值自动控制系统的研制成功为炼油装置工艺防腐蚀提供了先进的科技手段。     

裂解汽油加氢装置脱戊烷塔顶工艺防腐蚀措施及优化

裂解汽油加氢装置脱戊烷塔顶系统设备及管道腐蚀严重。冷凝水化学分析结果表明,塔顶系统冷凝水呈强酸性,设备腐蚀为湿硫化氢引起的均匀腐蚀。采用加注缓蚀剂措施抑制塔顶系统设备及管道的腐蚀,但效果不理想。通过对工艺防腐蚀措施分析,结果表明,加注点位于脱戊烷塔顶馏出线的垂直段、加注量未达到10～20 mg/L、缓蚀剂没有中和功能等是缓蚀剂效果不理想的主要原因。通过优化加注措施,能够有效抑制塔顶系统设备及管道的腐蚀。     

缓蚀剂在常减压装置的应用与改进

介绍了原油性质变化对常减压装置运行的影响,重点叙述了LY-1油溶性缓蚀剂、YF-97中和缓蚀剂以及205A高温缓蚀剂的性能及应用。应用结果表明,LY-1油溶性缓蚀剂与常规水溶性缓蚀剂相比,初顶、常顶和减顶铁离子含量可分别降低57%,65%和55%;YF-97中和缓蚀剂的使用,可取代传统注缓蚀剂加注氨措施;205A高温缓蚀剂的注入,可使减二线、减三线铁离子含量平均降低率分别达72%和84%。     

原油蒸馏装置冷凝水过度中和对腐蚀的影响

某炼油厂原油蒸馏装置采取加注有机胺、油溶性缓蚀剂和水的工艺防腐措施,在运行过程中发现,两种在用的有机胺中和剂的剂耗表现出对原油有着不同的适应性。对产生这一现象进行了探讨,发现是由于中和剂对冷凝水过度中和即冷凝水pH值控制过高造成的。对碱性较弱的中和剂,中和盐酸后形成胺-氯化铵缓冲溶液,导致了剂耗波动大的假象;对碱性较强的中和剂,中和盐溶液无缓冲作用。冷凝水最佳pH值控制范围为5.5～6.0。碱性强的中和剂过量中和pH值显著升高,容易导致垢下腐蚀;碱性较弱的中和剂有利于塔顶冷凝水pH值的稳定控制,避免pH值过高而引起垢下腐蚀。     

蒸馏装置塔顶在线腐蚀监测系统对工艺防腐蚀的作用

蒸馏装置常顶、初顶和减顶挥发线材质均为20号碳钢,主要防腐措施是采用"一脱三注"工艺防腐。为了实现设备腐蚀的安全控制,加强防腐管理水平尤为重要。对蒸馏装置的"三顶"在线腐蚀监测系统的监测结果与工艺注剂的调节情况进行分析,经过一段时间对"三顶"中和缓蚀剂的调节,在2014年12月5日—26日间实时监测"三顶"分离罐水相的p H值为6.5~8(指标7~9),"三顶"铁离子质量浓度为0.5~2 mg/L(指标不超过3 mg/L),塔内的酸碱性与铁离子均控制达标,此阶段"三顶"挥发线腐蚀监测探针的腐蚀速率均控制在0.2 mm/a以内,结果表明在线腐蚀监测系统能准确监测塔顶重点部位的腐蚀趋势,并能有效评价防腐蚀效果。     

中和缓蚀剂的性能评价及应用研究

中和缓蚀剂可以有效防止或减缓炼油装置腐蚀的发生,主要成分有3种,分别起到不同的作用.以某炼油厂现场加注的中和缓蚀剂为例,针对缓蚀剂3种作用特点对其溶解分散性能、中和性能、静态和动态缓蚀性能进行了评价.现场所用缓蚀剂的动、静态缓蚀率较好,可有效控制强酸性环境下的腐蚀,对控制露点腐蚀作用明显,但其中和能力一般,提升酸性环境pH值能力弱,需配合中和剂使用可起到更好的缓蚀效果.另外缓蚀剂注入处应选择专用分散喷头和自动加注系统,提升缓蚀剂的缓蚀效果.     

炼制沙轻—胜利原油常减压塔顶冷换设备的腐蚀

上海石化股份有限公司 2号常减压蒸馏装置 ,自 2 0 0 0年加工沙轻 -胜利高硫混合原油后 ,减顶预冷器EC - 10 4和常顶油气换热器E - 5 0 0 2均因腐蚀而发生泄漏。当加工上述混合原油时 ,其脱后原油盐含量大于 5mg/L ,三顶冷凝水中S2 -含量很高 ,因此减、常顶系统的腐蚀为H2 Cl-H2 S -H2 O型腐蚀。进行破乳剂优化筛选 ,原油合理调配以及选用了 3RE60或 2 2 0 5双相不锈钢管束后 ,腐蚀得到控制     

加工高硫原油常减压装置工艺设备防腐措施

介绍了镇海炼油化工股份有限公司第Ⅲ套常减压加工高硫原油时塔顶系统的腐蚀较严重,曾多次发生泄漏。分析其主要原因为：电脱盐合格率低；加工原油的劣质化；“三注”工艺落后。针对上述原因采取了以下工艺防腐措施：提高电脱盐合格率；改注油溶性缓蚀剂及有机胺；完善注水设施；严格控制常顶污水的pH值；应用在线监测技术；建立常顶离子防腐模型；成立防腐技术攻关小组等。这些措施实施后,取得了较好的防腐效果。     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。     

蒸馏装置塔顶冷凝系统腐蚀及对策

对某石化分公司10 Mt/a蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统腐蚀的原因进行了分析：原油/常压塔顶油气换热器E-102部分管板焊缝及热影响区蚀坑是结垢引起的垢下腐蚀以及HCl露点腐蚀共同作用的结果。结垢及微裂纹的主要原因为常压塔顶系统注剂匹配欠佳、注水量偏低、注水水质不佳及氯化物应力腐蚀开裂,管板在焊接（堆焊）、机加工过程中存在一定的残余应力使管板在拉伸应力和含氯化物水溶液的共同作用下发生氯化物应力腐蚀开裂造成的。原油/初馏塔顶油气换热器E-101管板结垢严重,但腐蚀轻微,其原因为初馏塔顶系统温度较常压塔顶高、冷凝水pH值控制较好且氯离子含量较常压塔顶低。针对以上问题采取了相应对策并对塔顶防腐蚀系统进行了改造,确保塔顶冷凝水pH值控制在6～9,Fe2＋和Fe3＋质量浓度不大于2 mg/L,取得了良好的效果。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

Aspen Plus模拟预测常压塔顶冷凝系统露点及pH值

基于Aspen Plus模拟,利用原油蒸馏常压塔顶系统分离罐的出料物流反推预测常压塔顶冷凝系统的水露点（958℃）。系统操作压力每升高10 kPa,水露点大约升高2℃。常压塔顶注水量控制为5000 kg/h,水露点前移至注水点,避免注水点下游腐蚀。常压塔顶冷凝系统腐蚀严重温度区域为958~102℃,冷凝液pH值在2~3之间。基于Aspen Plus模拟提出预测常压塔顶系统水露点,实现对初始冷凝水的pH值预测,为原油蒸馏常压装置的腐蚀预测与控制提供科学依据。     

电脱盐注水对初馏塔顶腐蚀的影响研究

中国石油辽河石化公司东蒸馏装置初馏塔顶系统的腐蚀一直较轻微,塔顶冷凝水呈碱性,初馏塔顶系统未设注中和缓蚀剂等工艺防腐措施。自2010年7月末以来,东蒸馏装置初馏塔顶冷凝水中的铁离子有严重超标现象,初馏塔顶冷凝水的pH值也出现了很大变化。为了寻找影响初馏塔顶系统腐蚀的因素,对装置的各种水质及原油性质变化进行监测,发现该装置电脱盐注水的性质对初馏塔顶系统的腐蚀有着重要的影响。     

蒸馏装置塔顶系统露点腐蚀与控制

结合炼油企业的腐蚀案例,论述蒸馏装置塔顶系统发生露点腐蚀的成因、机理,以及针对性的工艺防腐蚀措施。结果表明:塔顶系统在露点部位易形成"盐酸腐蚀环境",是塔顶系统最严重的腐蚀部位。结合常压塔顶塔壁腐蚀穿孔、塔盘及塔内件腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将塔顶回流温度提高到80℃的工艺防腐蚀措施,有效避免此类腐蚀的发生;结合常压塔顶油气换热器管箱入口部位腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将注水点前移,设置注入喷头的工艺防腐蚀措施来控制低温露点腐蚀。在合理选材的基础上,优化不合理的工艺操作是控制塔顶系统露点腐蚀的关键。     

常减压蒸馏装置单独加工凝析油中的问题及应对措施

南帕斯凝析油是低硫石蜡基原油,凝点低,轻烃、轻油收率高,硫、氮、金属镍、钒含量低,盐含量较高,加工后是理想的乙烯裂解和催化重整原料。介绍了常减压蒸馏装置的适应性改造情况,工艺路线为凝析油→换热→电脱盐→换热→初馏塔→换热、加热→常压塔,采用减压塔作为吸收塔常压操作备用。最后,从装置评估、储存、原料控制、工艺调整、腐蚀监测等方面分析了装置存在的问题,提出解决的应对措施。单独加工凝析油以来,装置目前并没有出现兄弟企业掺炼带来塔顶系统突出的腐蚀问题,主要是常减压蒸馏装置改造后的加工量较原加工能力大为减少,塔顶馏出量并没有高于设计值;另外,操作条件不同,单炼凝析油时常压塔塔顶温度降低,使塔顶系统管线及换热器未处于腐蚀较重的初凝区。实践证明,只要采取的措施适当,加工凝析油具有成本低、加工费用和效益等几个方面的优势。     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀分析

某公司10 Mt/a常减压装置检修时发现常顶双相不锈钢换热器管板表面腐蚀,出现微裂纹。对常顶换热器管板及管束进行成分检测及管束涡流检测,结果显示材质符合设计要求,未发现管束内部明显腐蚀减薄。同时对现场采用的工艺防腐措施、现场监测情况进行了调查分析,并在实验室内开展了模拟评定试验。分析认为,常顶注水量低于国内同行业该部位注水量,注水水质为脱硫净化水及部分塔顶冷凝水,还添加了不同性质的注剂,增加了塔顶腐蚀环境的复杂性,容易在应力集中部位形成表面微裂纹。建议增大常顶系统注水量,改善注水水质,并严格控制各种离子含量,同时进一步优化工艺防腐措施。     

常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀分析及防护

通过对某常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀现场进行肉眼观察、查看堵漏和定点测厚情况,掌握了常顶空冷器的腐蚀现状。结合装置运行工况,对常顶空冷器腐蚀的原因进行了分析。最后提出防腐建议：降低热媒水进装置温度;改变空冷的进料形式,变一侧进料为对称的形式进料;加长空冷管束内插入钛管长度;加强工艺防腐措施的管理,更换常顶注缓蚀剂泵,改善注水水质,控制pH值稳定合格,减少pH值的大幅度波动;加强腐蚀监检测与检查考核。