框架式三旋轮错距旋压成形装置的研制

采用分层错距进行旋压成形时，工件厚度逐渐减小，增大了道次减薄率，减少了加工道次，可显著提高旋压件的加工精度和生产效率。本文根据齿轮旋压成形工艺要求、旋压成形原理及三旋轮错距旋压工艺特点，设计了一种框架式三旋轮错距旋压成形装置，重点介绍了旋轮座、旋轮径向进给及轴向、径向错距量调整等结构的设计方案，并对蜗杆传动进行了强度设计。     

细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。     

30CrMnSiA薄壁偏心异形件旋压成形工艺

采用多道次有芯复合旋压工艺，成功地加工出了30CrMnSiA薄壁偏心异形件，并探讨了这种非对称工件旋压成形的规律。     

分层错距旋压工艺参数的试验研究

采用径向分层，轴向错距旋压工艺，旋制高精度筒形零件是有很多优点的。本文通过不同的旋压工艺进行试验研究，对分层错距旋压工艺的特点，工艺参数选择与确定，应用范围，旋压分析与计算，各参数对工件质量的影响，对错距旋压应用的结论作一分析探讨。     

基于Simufact的QSn7-0.2衬套强力旋压与变薄拉深的成形精度

利用有限元仿真软件Simufact中强力旋压和变薄拉深模块分别对相同的连杆衬套毛坯进行了三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺的数值模拟。以连杆衬套的实际外径、内圆度误差和壁厚偏差作为成形精度的评价指标,从而探究三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺成形后的成形精度。结果表明,采用3次变薄拉深工艺加工成形后的连杆衬套成形精度略优于三旋轮错距强力旋压,但其强度低于强力旋压后工件的强度[1]。     

铸旋铝合金车轮短流程制造工艺的试验研究

为了提高材料利用率、降低制作成本,对铸旋铝车轮的制造流程进行了重新设计,取消了铣平台、预机加等工序。对压铸飞边的影响效果、无飞边压铸毛坯的结构设计、旋压工艺的改进和优化、热处理工艺试验等方面进行了研究。试验结果说明:通过优化压铸模具和毛坯结构设计,取消了预机加工序,所生产毛坯不会产生对产品质量有安全隐患的飞边,旋压工序由3道次改为4道次,仍能完成毛坯旋压;同时,旋压后高温毛坯取消了冷却环节而直接进行热处理,从而实现了车轮的短流程工艺。     

一种齿轮旋压成形方法及其装置

本发明提供一种齿轮旋压成形方法及其装置，方法是将杯形毛坯套装在随主轴一起旋转的外齿形芯模上，3个旋轮沿毛坯外周面呈间隔120。角均匀设置，且有轴向错距、径向错距，伺服电机通过蜗杆、蜗轮及阿基米德螺旋盘驱动3个旋轮进行径向进给运动并加压于毛坯上，使之塑性变形成为内啮合齿轮。装置包括机架、阿基米德螺旋盘、     

突变壁厚筒形件精密旋压工艺研究

通过分析突变壁厚旋压圆筒的主要设计指标,计算旋压力后选择了合理的旋压工装,并根据材料极限减薄率设计了旋压毛坯.采用3道次旋压成形的工艺方法,优化了旋压工艺参数,实现了具有突变壁厚筒形件的旋压成形,满足了设计指标.     

LY12大直径薄壁筒错距旋压工艺参数的优化计算

本文对影响大直径薄壁筒错距旋压件质量的工艺参数进行了分析，运用优化设计理论对主要工艺参数进行了优化计算，用修正的优化计算结果对ＬＹ１２大直径薄壁筒进行了错距旋压工艺实验，得到了较好的结果。     

平板毛坯普旋变形方式的研究

本文通过实验研究和分析,对平板毛坯普通旋压的变形方式进行探索。实验中旋轮分别走三种不同形状的轨迹：斜直线、凹曲线和凸曲线。结果表明,在三种情况下,平板毛坯普旋（即拉深旋压第一道次）的变形和拉深变形相差甚远,而主要是剪切变薄旋压变形方式,因此第一道次的变形对普旋最终零件的壁厚具有决定性影响。     

筒形件三轮错距旋压三维数值仿真智能系统研究

建立了筒形件错距旋压三维数值仿真系统，实现了错距旋压工艺的三维仿真，并结合人工智能技术，实现了对错距旋压工艺的智能优化。     

错距旋压工艺参数对轮毂轮辗成形影响规律探究

为系统地研究汽车轮毂强力旋压成形规律,在对轮毂强力旋压工艺分析的基础上,建立符合实际的力学模型。利用有限元分析软件对轮毂的错距旋压过程进行数值模拟,得到旋压成形过程中的应力应变分布情况,分析变形区金属流动规律和塑性成形机理,并对轴向错距量、径向压下量等重要工艺参数进行优化分析,找出最优工艺参数。     

杯形薄壁梯形内齿旋压成形工艺的试验研究

对杯形薄壁梯形内齿旋压成形过程进行了试验研究,研究了道次压下量、进给比、旋压方式及旋轮型面对杯形薄壁梯形内齿齿形填充的影响规律.结果表明,道次压下量是影响内齿轮旋压过程中最主要的工艺参数.提出采用错距旋压工艺、改变主轴转向和轴向加压等措施来减轻或消除轮齿沿轴向或切向填充不均匀、轮齿与齿槽部分轴向伸长量存在差异等缺陷,并利用试验所获得的优化工艺参数,研制出质量合格的内齿样件.     

30CrMnSiA杯形件电流辅助拉深旋压成形工艺优化

针对30CrMnSiA杯形件的电流辅助拉深旋压成形工艺,提出以旋压件的内径偏差和倒锥角作为成形质量指标;基于响应面法进行了30CrMnSiA杯形件电流辅助拉深旋压成形实验研究,分析了电流参数及旋压工艺参数对旋压件倒锥角的影响规律。结果表明:电流大小、预热时间与进给比对旋压件倒锥角具有显著的影响,旋轮与芯模相对间隙对倒锥角影响较小。电流大小与进给比对倒锥角的影响具有交互作用;预热时间与进给比对倒锥角的影响具有显著的交互作用。30CrMnSiA杯形件电流辅助拉深旋压最优工艺参数组合为:电流I=1200 A,预热时间th0=52 s,进给比f=0. 36 mm·r^-1,旋轮与芯模相对间隙δ=-38%。     

新能源汽车用304不锈钢液化天然气瓶体多道次对轮强力柔性旋压工艺研究

为了解决新能源汽车车载液化天然气气瓶304不锈钢筒体传统的板材卷焊加工工艺存在焊缝的问题，提出多道次对轮强力柔性旋压工艺，针对20 mm厚的304不锈钢筒坯开展了多道次对轮强力柔性旋压过程的数值模拟和试验研究。利用ABAQUS软件对多道次对轮强力柔性旋压工艺进行了有限元模拟，对每道次加工之后坯料的成形结果精度进行了观察，并分析了旋压过程中的材料塑性变形行为与旋压力。通过验证试验对有限元数值模型的准确性进行了评估。结果表明：在五道次对轮旋压成形过程中，前三道次的加工精度较高，后两道次的精度较低，误差标准偏差在0.07以下，壁厚均匀，筒体内外侧应力–应变呈对称分布，旋压力最大值出现在旋压第一道次，最大径向力为278.84 kN、最大轴向力为120.85 kN、最大切向力为10.63 kN。通过试验验证，模拟结果与旋转压力值之间的误差始终保持在30%以下，表明多道次对轮强力柔性旋压工艺是合理的。     

基于Simufact锡青铜连杆衬套错距旋压灰色关联度优化

采用正交试验法,在Simufact仿真软件中进行了锡青铜连杆衬套错距旋压试验,以旋压成形后连杆衬套的内径公差及外表面圆度误差为评价指标进行数值模拟,通过灰色关联系数及灰色关联度进行多目标参数优化,得到优化的错距旋压的参数组合以及各因素对评价指标的影响程度。结果表明,影响连杆衬套尺寸精度的参数主次顺序为:进给比首轮压下比轴向错距,采用优化后的错距旋压参数可明显提高连杆衬套的成形质量。     

基于有限元模拟的筒形件错距旋压智能参数优化系统研究

以有限元模拟分析为基础，建立了筒形件错距旋压智能参数优化系统。实现了对错距旋压居一维仿真并结合人工智能技术，实现了对错距旋压工艺参数的优化。     

不锈钢管冷旋压成形试验

介绍了3种奥氏体不锈钢材料的特性,主要旋压工艺参数对旋压成形的影响。在不同工艺参数下,采用三旋轮错距、无中间退火、直接强力冷旋压工艺,对3种奥氏体不锈钢管材料进行反旋压成形,分析了不同参数下奥氏体不锈钢管旋压成形的特点,提出了针对3种奥氏体不锈钢管冷旋压的合理工艺参数。     

带双侧异形凹槽铝合金壳体成形工艺研究

对带双侧异形凹槽铝合金壳体的材质选择、成形工艺以及热处理工艺规范进行了研究。结果表明,以6061铝合金为材质,采取4道次错距强旋成形工艺以及旋压前进行不完全固溶处理[(460±10)℃ 30 min、水淬]、胀形前进行完全固溶处理[(515±10)℃15 min、水淬],可确保旋压及胀形过程顺利进行,壳体的凹槽形状、尺寸精度、力学性能以及表面质量均可得到有效的保证。     

7055高强铝合金筒形件多道次旋压成形精度与缺陷控制

7055铝合金兼具钢的高强度与钛合金的低密度，同时具有良好的耐腐蚀性，且成本远低于钛合金，可推广并应用至固体火箭发动机的制造领域。通过分析毛坯性能、材料可旋性和温度对7055高强铝合金材料的力学性能的影响，制定了合理的工艺试验方案，以研究该材料旋压成形精度以及缺陷控制方法。通过开展7055高强铝合金多道次旋压试验，得到了旋压温度对成形缺陷的影响规律，以及旋轮成形角、进给比对工件成形精度的影响规律。最终确定了成形精度最佳的温度区间为90～110℃,旋轮圆角半径为6 mm,进给比为0.40～0.45,实现了7055高强铝合金筒形件壁厚由8.0 mm至1.6 mm的多道次、大减薄量的旋压成形，为该材料应用于固体火箭发动机壳体的旋压成形奠定基础。