高炉无料钟布料料面模拟

应用无料钟多环布料数学模型对某高炉布料后料面进行模拟,寻求中心开放较平坦的凸台型料面.研究发现,在小角度差条件下布料,很难形成平坦的凸台型料面;只有在大角度差、大环位环数差条件下布料,才有可能得到近似平坦的凸台型料面.增加边缘矿石量和中心焦炭量以及在减少布矿溜槽倾角和增加布焦溜槽倾角的混合布料时,提高料线或增加矿石批重均可实现中心开放较平坦的凸台型料面.同时还发现,调整布料参数时,有时也有无规律现象发生.     

无料钟炉顶料罐称量问题浅析

本文对无料钟炉顶料罐的称量进行系统分析，以确保高炉冶炼的可靠性。     

无料钟布料料面形状数学模型研究

以某2 500m3高炉无料钟布料模型(1:10)试验为依据,分析了节流阀开度、溜槽角度和炉料粒度分布情况对料面的影响,提出了料面形状基本符合正态分布规律.结合无料钟布料规律建立数学模型,并应用VC编写仿真程序,模拟结果和实际基本相符.     

炼铁厂5号高炉无料钟炉顶料门控制系统的分析

探讨了无料钟炉顶下料门的数学模型与控制方式，分析比较了恒开度与恒料流二种控制方式的实现过程，着重说明了利用ＰＩＤ调节方式用Ｓ５可编程序控制器控制比例放大器实现恒料流动态调节下料门的控制过程，并指出进一步提高料门控制精度的有效途径。     

氧化铝料箱排气管漏料分析及对策

本文针对200kA电解槽氧化铝料箱排气管漏料现象,从料箱及下料器结构,工作原理等方进行了分析探讨,找出了问题的解决办法。     

链篦机铲料板漏料原因分析及处理

叙述了铲料板的结构型式及作用,分析了现在使用的链篦机铲料板漏料的原因。并提出了处理方法,指出铲料板设计不合理是产生漏料的根本原因。因此,为了从根本上防止漏料,必须正确的选择铲料板的各项参数。     

机械破碎废铝轻薄料生产铝料的技术

为了克服目前用熔嘈铝锭雾化制取铝粒技术的不足，提出了以刻铁拉罐等废铝轻薄料为原料，经焙烧和机械破碎、风速、磁选等工序制取铝粒的方法，该工艺简单、能耗低、１金属回收率可达９８％，且经济效益显。     

串罐无料钟料流轨迹与宽度测定及其分析

马钢2500m^3高炉在装开炉料过程中进行了料流轨迹与宽度、光圈式节流阀开口特性等测定，从测定中发现料流质心并非是料流中心。结合无料钟设备结构参数分段计算了料流运动轨迹，并从操作与设备两方面对影响料流轨迹的因素进行了分析。     

无料钟炉顶料流调节阀控制模型的研究

比较研究了用于高炉无料钟炉顶的两种不同形式的料流调节阀的控制模型 ,从理论上阐述了新型叶轮式料流调节阀控制料流量的优越性。     

高炉大修后频繁崩料、悬料、结瘤分析

介绍了邯郸中和铁厂对高炉进行大修后，由于炉型微小偏差而发生的频繁崩料、悬料、结瘤事故，提出一定要严格控制高炉炉型，避免发生类似事故。     

料层粉碎研究的进展

文中闸述了料层粉碎对实行“多碎少磨”,推动粉碎设备的改进和创新的意义。依据料层粉碎的特征对其进行了分类。着重讨论了料层压力粉碎和冲击粉碎研究的成果,包括粉碎阶段的划分、应力-应变曲线、比能耗、应力分布、密度分布、次及冲击能量、冲击速度、料层厚度等与粉碎概率的关系。     

降低钢铁料消耗浅析

一、前言钢铁料消耗是炼钢厂的综合性技术指标,其高低直接反映出技术操作和管理水平。近几年来,武钢第二炼钢厂依靠技术进步、提高操作水平和加强管理,使得钢铁料消耗逐年下降,其情况如表1所示。     

水钢高炉降料面用风量判断料面行程的实践

自１９９０年以来，水钢高炉进行过１次停炉大修和３次以观察炉型为目的的降料面休风操作。操作时采用空料线法（从炉顶打水），回收高炉煤气，不安装特殊探尺，用风量判断料面行程。４次用风量判断料面行的实践都取得了成功，其中２号高炉为观察炉型所进行的降料面休风操作取得了更为宝贵的经验。     

高炉炉顶料罐系统探讨

料罐是无料钟炉顶设备中的关键设备之一。介绍了料罐的工作过程、原理、设备组成、设计要点和使用与维护要点；并重点介绍了耐磨衬板结构设计、探料装置和蒸汽加热装置，阐述了料罐容积计算参数选取。结果表明，耐磨衬板结构合理有助于寿命的提高。     

改革开放30年中国铝罐料工业从无到有

本文比较全面分析了铝罐料的需求和产能,同时重点从铝罐料的规格到生产技术的发展,从国内从无到有的发展过程进行了有理有利的分析。     

马钢9号高炉无料钟炉顶料流调节阀开度的测试

1 引言 马钢9号高炉(350m~3)在2001年底大修后,采用PW紧凑型串罐式无料钟炉顶,于2002年1月31日竣工投产。9号高炉炉顶设备组装高度为11382mm,设计炉顶压力0.15MPa炉喉直径4300mm,布料溜槽长度2000mm,料罐有效容积为12.8m~3,下     

酸、碱料超厚料层混合烧结试验

利用现有烧结工艺、原料和加工设备,提出一种全新烧结工艺——酸、碱混合烧结工艺。本工艺在碱性烧结料强化制粒的同时,与酸性球团在入烧结机前进行混合,最后在烧结机上实现酸性球团与碱性料混合烧结(料层厚度为1000mm)。研究结果表明,采用新工艺后,料层透气性改善明显,1000mm料层的负压为985kPa,优于600mm普通料层的1209kPa;另外,加入5~8mm的球团明显比加入大于8mm球团透气性好。当酸性料用量为40%,配碳量（质量分数）为3.8%,烧结负压为1200kPa时,烧结矿各项产、质量指标最好。